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4公開課/內訓精益管理系統課程

《TPS高效精益生產實施與現代IE》培訓課程

一.課程背景
精益生產管理方式是目前公認的較適合中國國情的一種提升企業效益的有效手段,但目前企業的應用狀況卻不盡人意,原因之一是企業管理者專業知識不夠,或者是學習到的方法缺乏實戰性,其次還有一個非常重要的原因是企業管理者缺乏精益生推行的實用工具,掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統性角度全面講解精益化生產方式推行中所需運用之工具方法。包括:現場管理基礎5S,價值流分析,拉動式生產方式實現之具體技法,設備管理之TPM方式,快速換模(SMED),防錯(Poka-yoke)及看板(Kanban)運用,并且運用大量現實案例講解IE七大手法如何現實運用,從生產計劃、產線均衡、快速換型及自動化方面講解如何實現生產均衡化,從生產現場七大浪費方面切入講解浪費之發現與根除方法等。時不我待,學習力就是競爭力,企業管理者只有快速掌握精益化之先進管理方式,才能在激烈的競爭中搶得先機,實現利潤倍增。
二.課程目標
  • 系統了解精益生產管理方式與傳統生產方式的區別,尋找現場改善之突破口
  • 熟練掌握現場管理的五大要素,全面出擊,確保高效地實現現場的六大目標
  • 從現場的七大浪費切入,從根本上診治與根除現場浪費,提升效益
  • 通過節拍管理與快速換型,滿足多品種小批量生產
  • 通過二大原則與十大技巧,掌握緊急訂單與插單處理方法
  • 通過現場標準化管理,制定標準工時與均衡生產,達到生產均衡高效
  • 通過TPM方式的設備管理,讓你的設備穩定高效
  • 熟悉現場改善IE七大手法,結合案例分析,確保做到學后即用

三.課程內容(共二天)????


模 ?塊

培 ?訓 ?內 ?容

一、認識精益生產管理

1、何為精益生產管理 ???????????2、精益生產常用十八種工具
3、找準精益化管理的突破口 ?????4、實現精益生產管理的六個終極目標
5、實施方案評估六準則 ?????????6、精益管理意識之養成
7、改善阻礙與動力分析 ?????????8、避免僵化的精益化管理 ??????
9、成功輔導企業精益化管理亮點分析
案例分析:對節約的認識分析 ????
視頻:豐田制造系統
演練:雙看板系統

二、精益生產二大根基

1、5S實施要領與作業技巧 ???????2、5S實施之21種工具
3、生產現場全面目視管理 ????????4、5S推行不成功原因分析與對策
5、提案改善實施辦法 ????????????6、企業推行提案改善幾點現實建議
范例:《5S區域責任圖》
互動:頭腦風暴,找一找培訓現場5S改善點有那些
案例分享:1)車間現場改善前后5S照片 ?
2)成功企業無障礙持續推行5S的七種制度支撐
討論:中國企業推行5S不成功原因分析及對策
分享:《標準化手冊》

三、從消除浪費開始精益化生產之實施

1、過量生產精益化控制方法 ???????2、過量庫存精益化控制方法
3、搬運浪費精益化控制方法 ???????4、不良品浪費精益化控制方法
5、實現作業方法的標準化 ?????????6、等待浪費精益化控制方法
7、動作浪費精益化控制方法 ???????8、系統分析與改善——ECRS原則
9、庫存削減十大方略 ????????????10、現有搬運路線及工具的優化 ?
11、動作改善的二十個要點
小組討論:舉出本公司三大浪費及提出對策
討論:扯皮是等待的另外一種方式
分享:28種具體可行的企業成本降低辦法
互動:員工教導之教三練四

四、精益生產二大支柱

1、切實可行的生產線設計 ?????????2、用拉動看板實現JIT
3、用單元生產縮短生產周期 ???????4、用一個流暴露并消除等待浪費
5、自動化四種境界 ???????????????6、三種方式實現柔性生產線布局
7、產線布局的十大經濟性原則 ?????8、實現JITT和自動化經典案例分析
練習:流線布局沙盤模擬
案例分析:某上市電子企業流線化輔導經歷

五、用均衡化實現生產穩定

1、生產計劃七大原則與六項注意 ???2、應對急單插單的十大策略
3、生產線平衡改善五大原則 ???????4、TVAL模型量化作業負荷 ?
5、用節拍管理和工序分割實現均衡 ?6、設定標準時間之三種方法
7、產線均衡率計算與案例分析
范例:《標準工時測試記錄表》《生產排線圖》《換線作業指導書》
練習:計算改善前后產線均衡率各為多少

六、全員生產保全之TPM

1、初期管理確保設備性能良好 ?????2、自主保全確保設備正常運轉
3、專業保全確保設備零故障 ???????4、個別改善鼓勵全員參與
5、人才育成培養專家型員工 ???????6、SMED快速換型四原則 ?????
7、SMED快速換型六手法 ???????????8、SMED改善實施步驟 ?
案例分析:豐田設備自主保養必做的三件事
練習:1)求設備之OEE 2)SMED法實例練習
3)《設備點檢指導》找錯練習 ?
案例分享:1)三星集團革新辦TPM實施經驗分享
2) LEANTPM管理看板范例
表格:《班組安全運行表》 《不合理表》 《兩源清單》 ?????
《設備故障時間管理推移圖》?《設備運行不合理表》 ??????????

七、IE七大手法改善作業

1、IE改善四步法 ?????????????????2、七類防呆法想錯也難
3、動改法四原則 ??????????????????4、五五法看透問題找到良策
5、流程法優化流程提升效益 ????????6、雙手法對稱作業輕松高效
7、抽查法省時省力高效作業 ????????8、人機法人機合一協調高效
范例:《動改法操作表單》 《五五法操作表單》 《流程法操作表單》
案例分享:IE手法成功案例圖片20張

八、用TQM快速實現產品質量提升

1、質量意識提升五大方法 ??????????2、質量問題預防六大方法
3、五種首件時機與八項巡檢內容 ????4、8D法讓問題不再發生 ???????????4、綜合分析讓質量成本最低 ????????6、QC小組活動與全員質量管理
案例分析:1)美的集團獲獎8D報告學習 ?2)遺憾的最后一公里
3)華為機器8D報告范例
案例分析:1)幾滴油墨導致的沉痛教訓 ??2)華為機器的三化一穩定
互動:1)說說讓你痛心的質量事故經歷與體會
2)指出此改善報告都有那些問題 ????
表格:《FMEA標準格式》《全面特性矩陣圖》《生產過程控制計劃CP 》 ?
總結:用一句話說出你本次培訓的最大收獲

四.授課方式

采取專家授課為主,輔之以現場答疑等交流方式進行,培訓內容注重實用性,穿插了大量關鍵案例分析,對重點內容輔之以練習加強理解,并讓個別學員分享成功實踐經驗,為我所用。課后對企業現實問題可進行免費答疑。??????

五.參加人員

總經理、生產副總、廠長、生產經理、車間主任、生產科長、基層管理、儲備干部及企事業單位相關聯人員。

六.講師簡介


詳見講師簡歷

合作愉快??!

金牌班組長培訓課程

◎ ?課程背景
企業中的班組長都是在工作現場“摸爬滾打“干出來的,他們技能嫻熟,吃苦耐勞,一個人埋頭苦干絕沒問題,可是要帶領團隊實現目標,有些班組長就有點力不從心了。有人將這樣的班組長比喻為“球星”,只發揮了技術能手的作用,而沒有發揮“教練”的作用。那么班組長應如何從技術能手走上管理崗位呢?
班組長作為企業的基層管理人員,除了具備過硬的技術技能外,還需要具備優秀的“人的技能”。班組長的領導、激勵、溝通和解決沖突的能力,是班組重要的“黏合劑”。
一個好的班組長首先要具備良好的現場管理能力,由于現場管理具有基礎性、群眾性、動態性、瑣碎性和多樣性,所以現場管理能力主要包括五個方面:班組作業管理能力;班組物料管理技能;班組質量管理意識;班組設備管理理論;在班組中如何加強5S管理。通過對此五方面的精益管理,成為真正的現場之王。
◎ ?培訓收益
◆ 面對企業內部以及外部的不同人員,成功地實現角色轉換,勝任基層管理者的職責。
◆ 明確自己應具備的素質和能力,掌握提升自身能力的方法,學會運用提高工作績效的技巧。
◆ 提高班組長領導、激勵、溝通、團隊建設、員工關系管理和解決沖突的能力。
◆ 從五個方面提高班組長現場管理的能力,提高員工工作效率,控制班組成本,打造精益班組。
◎ ?培訓對象
班組長、拉長、課長、車間主任、主管、經理等企業中基層管理者。
◎ ?培訓特色
◆ 理論聯系實際:再好的理論,不能實際應用,對企業沒有任何作用。本次培訓是在實踐工作的基礎上,上升到理論指導的高度;
◆ 操作性強:在深入理解的基礎上,提煉、總結、歸納大量的管理工具,力求達到學了即可用的效果。
◎ ?培訓時間
◆ 時間2天
◎ ?核心理念
◆既是“球星”,又是好“教練”,真正成為“現場之王”。

◎ ?課程介紹


案例一:任勞任怨的劉軍
案例二:嚴格管理的張真
案例三:老好人周姐
案例四:哥們義氣的老趙
案例五:他這樣做聰明嗎?
案例六:打工妹的成功路

第一章 班組長的角色認知
第一節 高效班組管理的關鍵
第二節 班組長的崗位職責和基本任務
第三節 班組長的角色分析、定位與轉換
第四節 班組長文化與學習型組織

看了視頻,你悟出了什么
案例一:李主管批評人的技巧
案例二:我要為老板打工一輩子
案例三:一條腿的鴨子
案例四:范甘迪與姚明
案例五:小夫妻的爭吵
案例六:五百強企業的溝通制度
故事1:拿破侖救落水兒童
故事2:寄到老家的月餅
故事3:你長大后想做什么呀
故事4:北風和南風
故事5:松下吃牛排?????

第二章 ?班組長領導能力的開發與員工管理能力 ?
第一節 ?改善員工關系的四個原則
第二節 ?四種典型類型員工的管理
第三節 ?如何管理班組中的“刺頭”
第四節 ?處理員工不滿情緒的招術

第五節 ?班組長影響力的培養?

第六節 ?適合班組長的領導方式

第三章 ?班組長激勵能力與執行力提升
第一節 ?現代最新激勵理論

第二節 ?激勵五需求

第三節 ?針對一線員工的激勵原則與手段
第四節 ?員工有效激勵的五種手段
第五節 ?執行力不佳的十個原因與對策
第六節 ?提高執行力的四把金鑰匙
第四章 ?提升班組長溝通能力


練習:計算此產線均衡率
互動:跟我學
案例一:下班前的討論
案例二:豐田公司QC小組
案例三:QC小組成效喜人
案例四:提案改善范例
案例五:雨刮器壞了之后
案例六:煮雞蛋的學問
故事1:海爾第一砸效應
故事2:這一招真靈
表格:崗位作業標準控制點
練習:計算此此設備OEE
討論:班組長為啥出力不討好

第一節 ?員工教導之教三練四
第二節 ?溝通常見五種方式
第三節 ?溝通四大原則
第四節 ?如何與上司、下司及同事溝通
第五節 ?表揚與批評組員的技巧

第六節 ?學會非語言類溝通
第七節 ?克服溝通中的障礙
第八節 ?提高溝通效課的八種方法
第五章 ?精益現場管理
第一節 ?班組長的一天及作業流程
第二節 ?5S管理與目視管理
第三節 ?班組現場混亂的根源及對策
第四節 ?作業標準化與ECRS改善?

第六章 ?班組質量管理
第一節 ?成本御金術——TQM


案例一:十六種危險人
案例二:誰能達到金字塔尖
案例三:掃出來的事故
案例四:出事了能隱瞞嗎
案例五:檢查團走了之后
案例六:給流浪的工具找個家
故事1:他瘋了
故事2:海輪是怎樣消失的
討論:保養計劃到底如何定
練習:五型班組建設方法討論

第二節 ?提升員工質量意識?
第三節 ?持續改善質量零缺陷
第四節 ?員工質量管理的三不政策
第五節 ?班組質量管理五個關鍵
第六節 ?班組質量管理常見問題與對策
第七章 ?班組設備管理
第一節 ?設備的使用、保養與維修問責制
第二節 ?注重保養、讓設備想壞也難
第三節 ?TPM——班組設備管理新動力
第四節 ?降低設備停機率五大方法
第五節 ?數據分析——設備管理的利器

 

合作愉快??!

《精益現場改善與現代IE》培訓課程?

培訓課時: ?2天(12小時)

培訓對象:生產系統中高層管理、主管、班組長等。

課程前言:
企業都意識到了現場改善的必要性及迫切性,但目前企業的應用狀況卻不盡人意,原因之一是企業管理者專業知識不夠,或者是學習到的方法缺乏實戰性,其次還有一個非常重要的原因是企業管理者缺乏現場改善的實用工具,掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統性角度全面講解精益化現場改善中所需運用之工具方法。
目前制造企業面臨前所未有的挑戰。面對困難,抱怨環境的惡化顯然無濟于事,謀求環境的改變肯定難有作為,我們所能做的就是順應變化,通過持續改善和革新現有的生產方式,減少金錢和設備等資源投入,壓縮和消減成本,收獲更高的有效產出。如果說,10年前的控制成本只是為了賺得多一點的主觀選擇,那么今天的成本壓縮和消減革新則是企業生存的必然要求!

1

◆第一章 現場改善之基礎5S
◆推行5S的七個誤區及對策
◆通過十二種活動營造5S氛圍
◆整理:制定“要”與“不要”的標準
◆整頓:三定技巧
◆國標講解:四種安全色與二種對比色
◆清掃:從事后3S到預防型3S
◆清掃即點檢
◆工具:《清掃責任區分圖》
◆工具:《二源清單》
◆活動:清掃工具設計大賽
◆清潔的三個重點:制度化、標準化和持續化
◆素養:三位一體的素養提升
◆《5S標準化手冊》詳解,確保掌握5S操作的每個具體細節
◆《可視化手冊》詳解,詳細到每條線用什么顏色、多寬、部位及材料的說明書
◆互動:找一找培訓現場5S改善點有那些
◆第二章 現場設備管理的利器TPM
◆初期管理確保設備性能良好 ?????????◆自主保全確保設備正常運轉
◆專業保全確保設備零故障 ???????????◆個別改善鼓勵全員參與
◆OPL人才育成培養專家型員工 ????????◆提升OEE六大方法 ??
◆員工做到四懂、三會、三好??????????◆四種保全方法缺一不可 ?
◆案例分析:豐田設備自主保養必做的三件事
◆練習:1)求設備之OEE ??2)SMED法實例練習 ??3)《設備點檢指導》找錯練習 ?
◆案例分享:1)三星集團革新辦TPM實施經驗分享 2) LEANTPM管理看板范例
◆參考表格:《班組安全運行表》 《不合理表》 《兩源清單》 《設備故障時間管理推移圖》?
《設備運行不合理表》??
◆案例分析:從設備病歷中發現問題,提出對策
◆第三章 現場質量管理的利器TQM
◆有效實施生產質量管理的六個重點 ???◆生產現場質量的保證——標準化
◆員工的四種意識三種檢驗 ???????????◆關鍵工序控制的七種方法
◆檢驗機構的四大權限 ???????????????◆質量檢驗的四大功能
◆專業檢驗人員的素質要求 ???????????◆檢驗站與檢驗頻率的設置原則
◆工序質量檢驗的八大要求 ???????????◆成品質量檢驗的三大注意
◆TQM推行六大步驟 ??????????????????◆8D法讓問題不再發生 ???????????
◆討論:生產與品管到底是一種什么關系
◆討論:日本行,為什么中國不行
◆討論:1)為什么他們做不好專業品管 ???2)專業品管需具備什么特質
◆案例分析:1)都是包裝上的油墨惹的禍 ?2)算一算,質量事故企業損失多少
◆案例分析:1)誰該為質量事故負責 ?2)遺憾的最后一公里 ?3)華為公司8D報告范例
◆經驗分享:某世界五百強公司8D報告范例 ?
2◆第四章 現場改善七大利器IE七大手法
◆IE改善四步法
◆七類防呆法讓員工想錯也難
◆動改法四原則 ??????????????????
◆五五法看透問題找到良策
◆流程法優化流程提升效益 ????????
◆雙手法對稱作業輕松高效
◆抽查法省時省力高效作業 ????????
◆人機法人機合一協調高效
◆范例:《動改法操作表單》 《五五法操作表單》 《流程法操作表單》
3◆案例分享:IE手法成功案例圖片20張
◆第五章 ?現場浪費消除及成本降低
◆成本意識總動員
◆七大浪費形成原因及對策
◆七大浪費精益化控制方法
◆精益化生產現場基層員工的六項修煉
◆產線布局十原則
◆改善產線均衡五種辦法
◆系統分析與改善——ECRS原則
◆庫存削減十大方略 ?
◆現有搬運路線及工具的優化 ?
◆動作改善的二十個要點
◆互動:寫出本公司生產現場三大浪費及提出對策
◆練習:流線布局沙盤模擬
◆案例分析:讓員工減少2人,效率提升10%是如何做到的
第六章 ?課程總結與答疑,學以致用說明
◆講師回顧總結2天課程重點
◆講師指導學員課后如何學以致用
◆填寫《531行動表》
◆學員代表發表培訓心得和學以致用計劃

4 

合作愉快??!

《中基層干部管理技能提升》培訓課程

◎ ?課程背景
中基層管理干部作為企業的重要管理力量,除了具備過硬的技術技能外,還需要具備優秀的“人的技能”。中基層管理干部的領導、激勵、溝通和解決沖突的能力,是部門重要的“黏合劑”。
其次,一個好的中基層管理干部還應具備良好的現場管理能力,包括作業管理能力;物料管理技能;質量管理及設備管理能力,成為真正的現場之王。
◎ ?培訓收益
◆ 面對企業內部以及外部的不同人員,成功地實現角色轉換,勝任基層管理者的職責。
◆ 明確自己應具備的素質和能力,掌握提升自身能力的方法,學會運用提高工作績效的技巧。
◆ 提高中基層管理干部領導、激勵、溝通、團隊建設、員工關系管理和解決沖突的能力。
◆ 提高中基層管理干部現場管理的能力,提高員工工作效率,控制成本,打造精益現場。
◎ ?培訓對象
中基層管理干部
◎ ?培訓特色
◆ 理論聯系實際:再好的理論,不能實際應用,對企業沒有任何作用。本次培訓是在實踐工作的基礎上,上升到理論指導的高度;
◆ 操作性強:在深入理解的基礎上,提煉、總結、歸納大量的管理工具,力求達到學了即可用的效果。
◎ ?培訓時間
◆ 時間2天


◎ ?課程介紹

案例一:老好人周姐
案例二:哥們義氣的老趙
案例三:他這樣做聰明嗎?
案例四:打工妹的成功路
案例五:李主管批評人的技巧
案例六:一條腿的鴨子
案例七:五百強企業的溝通制度
工具:葡萄圖
范例:華為121溝通制度
三個一工程

第一章 中基層管理干部的角色認知
第一節 高效管理的關鍵
第二節 中基層管理干部的崗位職責和基本任務
第三節 中基層管理干部的角色分析、定位與轉換
第四節 適合中基層管理干部的領導方式

第二章 ?中基層管理干部團隊建設與下屬管理 ??
第一節 ?團隊建設技能
第二節 ?團隊內部溝通
第三節 ?團隊沖突處理的五種策略
第四節 ?改善員工關系的四個原則
第五節 ?四種典型類型員工的管理
第六節 ?如何管理班組中的“刺頭”

第三章 ?中基層管理干部激勵能力與執行力提升
第一節 ?現代最新激勵理論
第二節 ?激勵五需求
第三節 ?針對一線員工的激勵原則與手段
第四節 ?員工有效激勵的二十六種手段
第五節 ?執行力不佳的十個原因與對策
第六節 ?提高執行力的四把金鑰匙

第四章 ?提升中基層管理干部溝通能力

練習:計算此產線均衡率
互動:教三練四
案例一:下班前的討論
案例二:提案改善范例
視頻:佳能作業現場
JI工作教導
表格: 崗位作業標準控制點
工作分解表
技能訓練表
練習:計算此此設備OEE
討論:問題與對策

第一節 ?員工教導之教三練四
第二節 ?溝通常見五種方式
第三節 ?溝通四大原則
第四節 ?如何與上司、下司及同事溝通
第五節 ?表揚與批評組員的技巧
第六節 ?學會非語言類溝通
第七節 ?克服溝通中的障礙
第八節 ?提高溝通效課的八種方法

第五章 ?精益現場管理
第一節 ?中基層管理干部的一天及作業流程
第二節 ?5S管理與目視管理
第三節 ?班組現場浪費的根源及對策
第四節 ?作業標準化與ECRS改善?

第六章 ?班組質量管理
第一節 ?成本御金術——TQM

范例:成功企業質量管理好做法
浪費識別表
討論:保養計劃到底如何定
工具:5W法
防錯法
福特8D

第二節 ?提升員工質量意識五種方法?
第三節 ?質量預防的六種方法
第四節 ?員工質量管理的三不政策
第五節 ?質量管理五個關鍵
第六節 ?質量管理常見問題與對策
第七章 ?班組設備管理
第一節 ?設備的使用、保養與維修問責制
第二節 ?設備保養的三個基礎條件
第三節 ?TPM——設備管理新動力
第四節 ?提升設備綜合效率率七大方法
第五節 ?數據分析——設備管理的利器

合作愉快??!

6S現場管理與目視化管理運用

課程背景:
我們在許多制造型企業的工廠現場,常??梢钥吹街尉?、工具凌亂擺放,機器設備布滿灰塵且沒有定位標識,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、輔材擺放雜亂無章,未加以合理定置,作業區、物流區、辦公區未明確規劃且標識不清,工人衣著不整,士氣低落,浪費現象隨處可見,解決這些疑難雜癥,唯有落實推行6S現場管理。

課程收益:?
● 學員了解6S在企業中的重要作用
● 學會如何區分必需品和非必需品,以及非必需品的處理方法
● 學會制作整理的標準表格
● 學會如何改善廠房、車間、工作臺、辦公室布局,使企業效益最大化
● 學會如何對各種物品實行定置管理,做到尋找快捷
● 學會清掃標準的制定,使清掃真正落實到實處
● 學會如何制定6S檢查表,將6S納入績效考核
● 了解素養培養的三個層面,學會制定素養在各部門的標準
● 學會運用目視化管理的具體技法,使現場做到一目了然
● 學會運用6S推進的專業活動,使員工樂意接受

課程對象:企業全體員工
課程地點香港晨邦企管商學院
課程大綱
第一講:企業為什么要推行6S現場管理
1. 豐田成功的三大秘訣
2. 6S具體內容
3. 6S的八大功能 

第二講:整理推進方法和要點
1. 整理定義和目的
2. 整理前的廠區環境的處理
3. 要與不要物品判斷三法則
4. 不要物品清單
5. 非必需品3項處理方法
6. 必需品3項處理方法
7. 整理標準樣本
8. 整理成功與否的判斷標準
9. 成功企業案例展示
10. 推行整理的步驟

第三講:整頓推進方法與要點
一、整頓定義和目的
二、科學布局的四大方法
1. 科學布局工具接近相互關聯法
1)大布局案例展示
2)中布局案例展示
3)小布局案例展示
4)微布局案例展示
2. 倉庫四號定位
3. 工藝流程布局案例
實戰演練:財務室平面布局
實戰演練:財務室布局參考答案
4. 以沙盤演練確定物品放置位置
5. 物品尋找快捷的要點
6. 工位器具設計的四大原則
7. 工位器具案例展示
實戰演練:設計車工工作臺
實戰演練:車工工作臺設計參考答案
三、科學布局中的定置管理2大原則
1. 定位顏色標準
2. 工具箱布置方法
3. 清掃工具擺放方法
4. 板材的堆碼方法
5. 線材的堆碼方法
6. 標準件堆碼方法
7. 零部件堆碼方法
8. 紙箱堆碼方法
9. 小件貨架的布置方法
10. 大件貨架的堆碼方法
實戰演練:辦公室辦公桌布置
實戰演練:辦公室辦公桌布置參考答案

第四講:清掃推進方法與要點
1. 清掃定義和目的
2. 清掃工作三個要點
3. 清掃工作七步法
4. 辦公桌清掃標準設計
實戰演練:設計柜式空調清掃標準
實戰演練:柜式空調清掃標準參考答案
杜絕污染源案例展示

第五講:清潔推進方法與要點
1. 清潔定義和目的
2. 清潔的核心是制度化
3. 車間6S檢查表設計
4. 辦公室6S檢查表設計

第六講:素養推進方法與要點
1. 素養定義和目的
2. 素養三要素
3. 設計員工行為準則
實戰演練:設計崗位規范具體條款
實戰演練:設計崗位規范具體條款參考答案
4. 素養具體實例一
5. 素養具體實例二
6. 素養具體實例三
7. 素養具體實例四

第七講:安全推進方法與要點
1. 安全的定義和目的
2. 如何識別險情
3. 危害控制方法
4. 移去替代法
5. 工程控制法
6. 行政控制法
7. PPE法

第八講:目視化管理工具和要點
一、目視化管理兩個要點
1. 識別管理
二、目視化管理十一大工具
1. 定位法圖解
2. 標識法圖解
3. 分區法圖解
4. 圖形法圖解
5. 顏色法圖解
6. 方向法圖解
7. 影跡法圖解
8. 透明法圖解
9. 監察法圖解
10. 公告法圖解
11. 地圖法圖解
目視化管理案例展示
實戰演練:設計貨架目視看板
實戰演練:貨架目視看板參考答案
目視化管理搶答賽
第九講:6S管理推進5項活動
1. 紅牌作戰
2. 定點拍攝
3. 亮點展示
4. 廠內外參觀
5. 診斷活動
工具清單:
1. 整理前環境處理兩大原則
2. 要與不要物品判斷三大方法
3. 非必需品處理三個方法
4. 必需品放置三項原則
5. 整理成功與否判斷標準
6. 科學布局四大方法
7. 科學布局工具---接近相互關聯法
8. 倉庫四號定位法則
9. 物品快速尋找兩大法則
10. 工位器具設計的四大原則
11. 定置管理的兩大原則
12. 清掃工作三個要點
13. 辦公桌清掃標準樣本
14. 車間6S檢查表樣本
15. 素養三要素
16. 員工行為準則四大規范
17. 目視化管理兩個原則
18. 目視化管理十一個工具
19. 貨架看板樣本
20. 6S推進5項活動

IE七大手法的運用培訓課程

課程解決問題:
① 如何進行人機配置?提升人的效率和機器的效率?
答:運用人機法;
② 如何提升員工個人的生產效率,使個人動作更為合理協調?
答:運用雙手法;
③ 如何使流程及平面布局更為合理,更有效率?
答:運用流程法;
④ 如何使作業流程及操作規范不因人而異,不犯錯誤?
答:運用防錯法;
⑤ 如何進行系統的發問找出問題的原因?
答:運用五五法;
⑥ 如何使動作改善卓有成效?
答:運用動改法;
⑦ 如何使大量而繁重的工作具有高效率、低費用、省時省力?
答:運用抽查法;
⑧ 如何使干部熟練運用IE七大手法?
答:推動提案改善使之成為公司的文化,學習IE七大手法,使之成為干部管理的工具,工作的習慣;
本課程為提升干部管理技術而設,使干部從感覺,定性分析升級到定量分析,在管理和技術之間,用IE七大手法架起一座橋梁,使管理人員和技術人員有了溝通的平臺和共同的語言!
《IE七大手法的運用》是專門針對制造業干部研發的課程,針對生產制造型企業重實戰,重案例,重操作的需求,結合老師30余年來的生產管理實踐,生產管理咨詢實操,生產管理培訓實戰嘔心瀝血之作,其中IE七大手法運用演練表單堪稱經典,值得您期待!

課程收獲:
① 縮短作業流程,提升生產效率,設備稼動率,穩定品質,降低成本;
② 提升干部管理技術,實現干部從經驗,定性分析向定量分析轉型;
③ 為改善提案制度在企業的推行打下堅實的技術基礎;
④ 理論知識的傳授與實踐操作的演練,;
⑤ 全套IE七大手法運用的表單,工具---師傅領進門,修行在個人;
⑥ 推動提案改善在企業的開展,讓IE七大手法四兩博千斤!!!

課程特色:
本課程把重點放在演練與操作, 從管理的高度對IE七大手法進行了系統地講解,并結合講師在各類企業豐富的咨詢經驗,讓學員在培訓中對IE改善手法進行一次全面地,有高度地梳理,系統地在實際工作中運用IE改善手法,從而為學員帶來實質性地效率改善和提升!

課程介紹:
工欲善其事,必先利其器;磨刀不負砍柴功;管理是一門藝術,也是一門科學,更是一門技術,管理工具的高效標志著管理水平的高效,就像工具水平的高低意味著生產力水平的高低一樣;《IE七大手法》與《IE七大手法的運用》區別在于前者是知識,后者是技能,知識會隨著時間遺忘,技能則是隨著歷練而更加余刃有余;本課程力圖從使用者的角度去理解和掌握IE七大手法:每個手法都有概念,應用范圍,操作工具,著眼點,案例分析與案例演練,最大限度讓學員掌握IE七大手法,為效率,成本,品質改善服務。

課程工具:
《人機法操作表單》(單人單機/一人多機/多人一機)--原創
《動改法操作表單》(人體/工具設備/環境)---原創
《防錯法操作表單》(斷根/保險/自動/相符/順序/隔離/復制/層別/警告/緩和)---原創
《五五法操作表單》---原創
《雙手法操作表單》---原創
《流程法操作表單》---原創
《抽查法操作表單》---原創
《改善提案表》---原創
《改善提案達成率月(周)報表》---原創
《改善提案獎勵辦法》---原創

課程時間:2天,每天6小時(上午9:00-12:00,下午14:00-17:00)
授課對象:各職能部門經理,主管,主辦科員及生產部門班組長以上級干部;
授課方法:理論講授,數據分析,圖片分享,工具介紹,工具演練,分組討論,結果發布,講師點評,課后作業,內容考試與標準答案,改善計劃;

課程大綱:
第一講:人機法的運用:
1、人機法的概念
2、人機法的運用范圍
3、人機法的操作工具
4、人機法改善操作的著眼點
5、人機法改善前后案例(一)
6、人機法改善前后案例(二)
7、人機法改善互動案例

第二講:動改法的運用
1、動改法的概念
動改法的運用范圍
2、有關人體動作方面的10項原則
1)雙手并用原則
2)對稱反向原則
3)排除合并原則
4)降低等級原則
5)免限制性原則
6)避免突變原則
7)節奏輕松原則
8)利用慣性原則
9)手腳并用原則
10)舒適姿態原則
4、有關工具與設備設計的6項原則
1)利用工具原則
2)工具萬能原則
3)易于操作原則
4)適當位置原則
5)定點放置原則
6)雙手可及原則
5、有關工作場所環境布置的6項原則
1)按工序排列原則
2)使用容器原則
3)用墜送法原則
4)近使用點原則
5)避免擔心原則
6)環境舒適原則

第三講:防錯法的運用
1、防錯法的具體表現
2、防錯法的基本原理
1)斷根原理
2)保險原理
3)自動原理
4)相符原理
5)順序原理
6)隔離原理
7)復制原理
8)層別原理
9)警告原理
10)緩和原理
3、防錯法的互動案例

第四講:五五法的運用
1、五五法改善的前提---發現問題
2、發現問題的前提---懷疑的態度
3、懷疑態度的出路---系統的提出疑問
4、系統的提問方法---5W2H
5、什么是5W2H
6、發問的基本案例之一
7、發問的基本案例之二
8、五五法的互動案例

第五講:雙手法的運用
1、雙手法的概念
2、雙手法的運用范圍
3、雙手作業圖的一般畫法
4、雙手作業圖的畫法要點
5、雙手作業圖畫法的案例之一(改善前)
6、雙手法改善的操作要點
7、雙手作業圖畫法的案例之一(改善后)
8、雙手作業圖畫法的案例之二(改善前)
9、雙手作業圖畫法的案例之二(改善后)
10、雙手法改善互動案例

第六講:流程法的運用
1、流程法的概念
2、流程法的分析技巧
1)1個不忘
2)5個方面
3)5W2H技術
4)6大步驟
5)4大原則
3、流程程序圖案例介紹
4、流程程序圖圖例分析(改善前)
5、流程分析記錄(改善前)
6、流程程序圖圖例分析(改善后)
7、流程分析記錄(改善后)
8、流程分析法效果總結
9、流程分析法互動案例

第七講:抽查法的運用
1、抽查法的基本概念
2、抽查法的操作案例
3、如何用連續測時法進行分析
4、抽查法操作方法的特點
5、抽查法與標準工時測試的共同點與差異點
6、抽查法互動案例

JIT精益生產管理與NPS現場管理

培訓對象企業中高層管理者
培訓課時共12H
課程背景訂單越來越多,忙不過來---煩惱!產品品種越來越多,批量卻比以前更小了---苦悶!
PMC人員(計劃變更太快)與客戶(不能按期交貨)同時抱怨,怎么辦?有著強烈的改善意識的制造企業的工程師顯然不會就此而漠視,NPS新生產管理系統迅速走入他們的視野! NPS是New Production Skills 的縮寫,意為新生產技術,源于日本豐田汽車公司的TPS(Toyota Production System豐田生產方式),主張實行JIT(Just In Time 及時生產)及一件流生產(One Piece Flow)等,由早期與豐田生產方式的創始者大野耐一一起開發、實施的一群人,將其內涵及其應用范圍加以改進,而推廣應用于汽車業以外的許多規模的行業的新型生產方式。
如果我們把JIT完全理解為一種精益生產方式的話,那么NPS就是對這種生產方式的一種科學剖析;
-精益生產方式-- JIT的思想觀,方法論在實踐中的延伸;
-它是制造業現場管理員實現持續改進的先進工具;
-它從根本上實現企業目標利潤,改善連接技術,提升核心競爭力;
-它是我們尋找差距,改善現狀管理,并得以永繼經營的牽引機! 
培訓目的: 就是通過消除隱藏在企業內的各種浪費,以獲得更多的利潤. 
主要內容

一、 精益生產概論
1.1、何謂精益生產方式
1.2、現代生產組織系統
1.3、精益生產追求的目標
1.4、精益生產實施過程全貌
1.5、精益生產案例
二、 認識浪費與效率
2.1、三種經營思想
2.2、增值——工作的目標
2.3、企業常見的七種浪費
2.4、管理的實質
2.5、 假效率與真效率
2.6、個別效率與整體效率
2.7、可動率與運轉率
2.8、庫存是萬惡的源泉
三、 JIT技術:流線化生產
3.1 流線化生產線
?????1) 流線化生產的意義
2) 流線生產與批量生產的區別
3) 流線化生產的八個條件
4) 流線化生產的建立
5) 設備布置的三不政策
6) 有彈性的生產線布置
7) 流線生產的布置要點
?????8) 一筆畫的工廠布置
3.2 流線化設備設計與調整
?????1) 易被差遣原則

????2) ?裸體原則
3) ?流動原則
4) ?能屈能伸原則
5) ?彈性原則
6) ?窄面原則
7) ?三不原則
8) ?成長帶原則
四、 NPS技術:安定化生產
4.1 人員安定化
4.2 設備安定化
4.3 質量安定化
4.4 切換安定化
4.5 現場安定化
五、NPS技術:平穩化生產
5.1 平穩生產計劃
5.2 平穩化的技巧
5.3 混流生產線的特色
六、NPS技術:超市化生產
61“后拉式”生產法
6.2 用傳票來削減庫存
6.3 傳票生產的規則
七、NPS技術:自主管理活動
7.1 豐田自主研究會
7.2 自主研究會的運作方式
7.3 自主研究會的基本態度
7.4 自主研究會的改善精神

課題:PE工程應用技術

---從解決生產問題提升至預防生產問題的出現
培訓對象:生產工程人員、品質工程人員、基層現場管理干部
培訓課時:7H
課程背景

  • 作為連接設計和制造部門的橋梁,PE擔負著確定并提供生產技術條件,解決各種問 題、為制造部
  • 門提供及時服務并協助設計部門改良設計的重任。清楚地認知自己日常工作內容和PE工作將
  • 來所面臨的挑戰,掌握相應工作技巧,是PE工作者能夠發揮重要作用的前提;
  • PE的工作就是解決問題,以確立適合自己工廠管理及改善體系;

√ 解決的問題包括:制造當中出現的問題;理論對于實際的差別問題;人的認識偏差導致的變異問題等。?
√ PE的工作應以采取“預防措施 ”為主要手段。
課程特色: ?通過現場圖片演示教學與學員分組實際操作,真正掌握PE工作要領和技巧;
通過成功案例講解,讓學員掌握PIE相關技術標準的選用原則與制定方法;
PE相關統計分析問題的電腦化展示。
主要內容


第一章??杜絕浪費是獲取利潤的源泉
  • 不同程度的浪費是造成成本差距的主要原因
  • 生產現場中形形色色的浪費
  • 單元制生產方法是杜絕浪費的利器

第二章??單元制生產體系

  • 單元制生產體系的構造
  • 生產單元的構造與建立
  • 柔性流水生產短線的構造與建立
  • 建設一支高技能全力以赴的員工隊伍

第三章??少人化制造

  • 少人化制造削減作業人數
  • 壓縮作業工時的正確途徑
  • 資源組合不佳的時間流失
  • 產能過剩與不足的時間流失
  • 工序生產節拍差異的時間流失
  • 生產線切換時間的流失
  • 搬運時間的流失
  • 作業速度緩慢的時間流失
  • 冗員過多的時間流失

第四章??快速化制造

  • 物流損失的禍根
  • 快速化制造削減庫存
  • 摒棄以任何理由生產過剩庫存
  • 壓縮物料齊套周期
  • 壓縮訂單排產上線周期
  • 壓縮生產周期

第五章??全員設備維修制

  • 削減設備費用
  • 恰當的設備更新換代
  • 選購適用夠用的設備
  • 追求100%可動率

第六章??源流管理化制造

  • 杜絕品質異常是降低成本的主要途徑
  • 控制源頭,不生產次品與廢品
  • 控制過程,不傳送、不接受不合格品

第七章??合理化制造

  • 合理化制造全方位削減成本
  • 實現合理化生產的最大障礙
  • 合理化生產的實現方法

TPM全面生產維護培訓課程

課程背景:
設備是企業的基本生產工具,它的好壞直接關系到產品的質量優劣和生產周期的長短。目前國內的企業跟本談不上設備管理,叫著“小車不倒直管推”。設備管理的內容基本上就是設備事后維修,這種狀況給企業的生產成本帶來極大的負擔。

課程收益:
1.?了解TPM設備管理的精髓:誰使用誰保養、從事后維修轉變為預防維修;
2.?了解設備管理的范圍及要求;
3.?學會制定設備的:1、操作規程;2、使用規程;3、維護規程;
4.?了解TPM的兩大基石和八大支柱的具體內容;
5.?掌握TPM活動開展的三個階段和八個步驟;
6.掌握以現場為中心的自主管理活動推進流程;
7.?學會以現場為中心的自主管理活動的七大方法;
8.?學會如何開展以效益為中心的焦點改善活動;
9.?掌握焦點改善九步方法;
10.?學會如何開展以員工為中心的提案活動;
11.?學會如何計算設備時間稼動率;
12.?學會如何計算設備性能稼動率;
13.?學會如何計算設備綜合效率;
14.?學會如何制定設備點檢表;
15.?學會如何開展設備點檢活動

課程時間:2天,6小時/天
課程對象:生產副總、生產部全體干部、設備管理人員、設備維修人員、班組長
課程方式:理論講授(50%)+案例分析、小組研討(30%)+實操練習(20%)

課程工具:
1. 設備三大規程的編寫技巧
2. 設備交接班范本
3. TPM全面生產維護的兩大基礎和八個支柱
4. TPM預防哲學的三個支撐點
5. 企業三個階段的工具選擇
6. TPM的三大活動形式及評價標準
7. TPM推行的十大步驟
8. 設備難以清掃的三大困難源及對策
9. 設備自主管理的五大內容
10. 設備自主維修七步法
11. 設備自主保養的五個范圍
12. 設備自主保養的3個階段
13. 設備自主保養的3大法寶
14. 推行設備自主保養的7大方法
15. 企業焦點改善項目的三個來源
16. 焦點改善九步法
17. 計算設備綜合效率的三個步驟
18. 設備“三位一體”點檢方法
19. 設備點檢表制作方法
20. 如何在本公司推行TPM一覽表

課程模型:
12345+ 

課程大綱

第一講:設備管理范圍和內容
1.?設備所轄范圍及管理
2.?設備管理的主要內容
3.?設備管理的三大規程
現場演練:編寫乘用車操作規程、使用規程、維護規程
現場演練:乘用車操作規程、使用規程、維護規程參考答案
4.?設備交接班記錄表
案例:該公司設備管理出了什么問題
案例:該公司設備管理出了什么問題參考答案

第二講:TPM的起源和基本方法
1.?TPM的起源
2.?TPM的含義
3.?TPM的四“零”目標
4.?TPM活動效果圖
5.?TPM兩大基石和八大支柱
現場演練:為什么5S是TPM的基石
現場演練:為什么5S是TPM的基石參考答案
6.?八大支柱的內涵
7.?預防哲學是TPM的核心思想
現場演練:預防維修的措施是什么
現場演練:預防維修的措施是什么參考答案

第三講:如何推進TPM活動
1.?如何科學地選擇管理工具
2.?TPM的三大活動形式
3.?TPM三大活動的內容及評價
4.?TPM推行的三個階段
5.?TPM推行的十大步驟
6.?TPM培訓對象及內容
現場演練:TPM活動宣傳應開展哪些活動
現場演練:TPM活動宣傳應開展哪些活動參考答案
7.?制定TPM目標的案例展示
8.?設備難以清掃三大困難源及對策
9.?成功推進TPM的技巧與條件
10.?TPM活動成功的條件

第四講:以現場為中心的自主管理
1.?自主管理的五大內容
2.?自主管理三要素
3.?自主管理的意義
4.?讓員工認識微缺陷的危害
5.?自主保養的5個范圍
6.?自主保養的3個階段
7.?自主保養七步法
8.?自主保養的3大法寶
9.?不能用檢查代替改善

第五講:實現自主管理的7大方法
1.?7大方法概述
2.?員工自主性是如何形成的
3.?方法1:紅牌作戰(問題票)
4.?紅牌樣板
5.?紅牌作戰流程
6. 紅牌作戰案例
7.?方法2:定點拍攝
8.?方法3:目視管理(油漆作戰)
9.?目視管理案例展示
10.?方法4:糾錯、防呆機制
11.?有形防錯模式
12.?有序防錯模式
13.?計數和信息防錯模式
14.?方法5:景點與亮點展示
15.?方法6:廠內外參觀活動
16.?方法7:診斷活動
現場演練:如何開展自主維修活動
現場演練:如何開展自主維修活動參考答案

第六講:以效益為中心的焦點改善
1.?企業管理焦點的來源
2.?定義焦點改善課題的方法
3.?焦點改善九步法
4.?焦點改善第一步:發掘問題
5.?焦點改善第二步:選定項目
6.?焦點改善第三步:追查原因
7.?焦點改善第四步:分析資料
8.?焦點改善第五步:提出辦法
9.?焦點改善第六步:選擇對策
10. 焦點改善第七步:草擬行動
11.?焦點第八步:成果比較
12.?焦點改善第九步:標準化

第七講:以員工為中心的提案活動
1.提案活動的意義
2.提案獎金回報率
3.提案活動的認識誤區
4.開展提案活動的兩個要點
5.走出提案活動的誤區
6.提案活動評價的標準化
7.提案活動獎勵的標準化
8.激活提案活動的有效形式
現場演練:提案活動改善—球磨機軸承缺潤滑油燒壞
現場演練:球磨機軸承缺潤滑油燒壞參考答案

第八講:TPM的主要手段--OEE
1.?設備的六大損失
2.?設備故障的2大形態
3.?什么是時間稼動率
4.?什么是性能稼動率
5.?合格品率計算方法
6.?OEE設備綜合效率
7.設備綜合效率與損失結構的關系
現場演練:設備綜合效率計算
現場演練:設備綜合效率計算參考答案

第九講:TPM設備點檢制
1.?“三位一體”點檢制及五層防護線
2.?TPM設備點檢制的“八定”
3.?設備點檢制的6大要求
4.?設備點檢的分類與作業
5.?如何進行設備內部點檢
6.?設備點檢指導書
7.?設備點檢記錄表

第十講:如何進行設備的日常養護
1.?設備日常巡檢記錄表
2.?設備維護保養工作分類
3.?設備維護保養的方式
4.?設備潤滑卡
5.?設備一級保養工作實務
6.?設備二級保養工作實務
7.?設備三級保養工作實務
8.?設備日常保養檢查記錄表
現場訓練:如何在企業推行TPM活動
現場訓練:如何在企業推行TPM活動參考答案

化學品安全管理技能提升培訓課程

課程背景:
克強總理在2016政府工作報告直面天津化學物質火災爆炸、東方之星號沉沒事故,反思說道:“生命高于一切,安全重于泰山,必須堅持不懈抓好安全生產和公共安全。”2017年三月兩會說:“人命關天,安全至上”必須持之以恒抓好安全生產,全面落實企業主體責任。
習主席十九大報告時說:“樹立安全發展理念,弘揚生命至上、安全第一的思想,健全公共安全體系,完善安全生產責任制,堅決遏制重特大安全事故,提升防災減災救災能力。加快安全防控體系建設”。
曾經的:高校實驗室化學品事故頻發、萬華化學事故、湖北當陽化工廠爆炸、硫化氫中毒死亡、PX事故、聯建科技事故……化學原料在大多制造企業成了必不可少的工序,但生產中悲劇事故的發生讓太多的家庭支離破碎,如何提高生產率,降低化學品事故?
安全是企業,也是個人成長的核心,其績效也反映著公司隱形的業績,一把火、一場事故或許會讓一切不復存在,您是否覺得“環境、健康、安全”與您遙遠?
本課程將從公司實際入手,用系統的工具和方法讓安全結果越來越好,結合世界500強標桿公司的最佳實戰經驗,協助您系統的完善企業環境、健康、安全文化,將其真正落地,逐步用最低的安全成本提升管理水平。

課程收益:
●學習系統的化學品安全管理、化學品特性,打造卓越現場,降低誤操作造成的化學品傷害;
●學員掌握化學品管理基本知識并運用GHS開展化學品安全管理最佳實踐;
●做到“不傷害自己,不傷害他人,不被他人傷害,保護他人和公司財產不受傷害”。

課程時間:1天,6小時/天
課程對象:EHS、采購、實驗室/化學品操作、化學品管理員、危險廢棄物管理、設施人員等
課程方式:講師講授+視頻演繹+案例研討+角色扮演+講師點評+管理工具+實戰模擬

課程模型:
 

課程特色:課前深入調研公司環境、健康、安全文化所處的階層,結合主講老師近十年的寶貴現場實戰經驗,課程案例均是老師經歷或行業經典,跟事故案例學風險預防,針對性的設計和情景模擬讓學員消化吸收課程知識,結合分組研討把枯燥的安全課堂歡樂有趣,玩中體驗探索EHS奧秘。

課程大綱

第一講:化學品安全管理重要性和特點
一、化學品安全管理重要性
模擬:研討不同化學物質影響
二、化學品在安全管理中重要性
案例1:化學物質清掃地面1死2傷事故
案例2:液氨泄露實例(如:吉林寶源豐禽業、78液氨泄露事故、714液氨鋼瓶泄漏事故等)
三、化學品管理與立法
四、化學品的特點
1.危險化學品定義
研討:分組探討我們場所的化學品
2.危險化學品分類
研討:對列舉物質分類
案例:我們現場(甲醛、液氨、氮氣、液化氣、硫酸、油等)
3.化學物質材料安全數據表MSDS(SDS)
研討:SDS表重要性與合理性
案例1:工作現場簡易標簽
案例2:簡易標簽樣本

第二講:企業如何做好危險化學品安全管理
一、化學品安全管理基本原則
二、危險化學品轉運安全
1.儲存場所
2.儲存容器
案例:不良儲存習慣與傷害
三、危險化學品使用安全
1.如何識別現場風險隱患
案例:液氨設備及系統
2.液氨站的安全管理
1)出入管理
2)日常運行管理
3)接卸管理
4)技術監督管理
3.勞動防護:液氨人員個人防護
4.廢棄物管理
5.防火、防爆、防泄漏
6.目視化管理
小組討論:危害控制

第三講:危險化學品的應急救援與最佳實踐
一、化學品事故應急處理
案例:液氨應急管理
二、應急救援
1.應急救援組織構建與匯報
2.如何個人安全防護
3.緊急疏散
4.污染源暴露典型模式及進入生態環境途徑
5.現場急救
6.泄露處理(油和液體泄露)
桌面演練:正確處理方法(防護與處理)
1)泄漏源控制
2)泄漏物控制:圍堤、稀釋、收容、廢棄
7.火災撲救
三、最佳實踐與案例分享
互動:答疑解惑

六西格瑪項目課程

六西格瑪是一項以數據為基礎,追求優秀的質量管理方法,通過消除變異和缺陷來實現零差錯率。六西格瑪可解釋為一百萬個機會中有3.4個出錯的機會,即合格率是99.99966%,而三個西格瑪的合作率只有93.32%。
六西格瑪的管理方法重點是將所有的工作作為一種流程,采用量化的方法分析流程中影響質量的因素,找出關鍵的因素加以改進從而達到更高的客戶滿意度。
它的目標追求百萬分之三點四的差錯率,己發展到追求全球同行業的NO. 1。并被企業作為取得企業核心競爭力的一項關鍵戰略,成為全世界追求管理卓越性的企業核心競爭力的一項關鍵戰略,成為全世界追求管理追求管理卓越性的企業重要的戰略舉措。
六西格瑪逐步發展成為以顧客為主體來確定企業戰略目標和產品開發設計的標尺并追求持續進步的一種質量管理哲學。經實踐證明六西格瑪是當今引領人們進行質量革命有效的方法,也是具實踐性的有效方法,它被世界也很多頂級企業和管理者認同,是人們長期以來管理思想的結晶。

類別

課程名稱

推薦指數

課程介紹

培訓地點

六西格瑪類

《系統六西格瑪綠帶培訓》

★★★★★

詳情介紹

香港晨邦企管
商學院

《TQM—全面品質管理》

★★★

詳情介紹

香港晨邦企管
商學院

《QCC品質圈建立與實務技巧培訓》

★★★★★

詳情介紹

《DOE實驗設計培訓》

★★★★★

詳情介紹

/

《TRIZ培訓》

★★★★★

詳情介紹

/

生產主管素質提升培訓課程?

◎ ?課程背景

企業中的一線主管都是在工作現場“摸爬滾打“干出來的,他們技能嫻熟,吃苦耐勞,一個人埋頭苦干絕沒問題,可是要帶領團隊實現目標,有些一線主管就有點力不從心了。有人將這樣的一線主管比喻為“球星”,只發揮了技術能手的作用,而沒有發揮“教練”的作用。那么一線主管應如何從技術能手走上管理崗位呢?
一線主管作為企業的基層管理人員,除了具備過硬的技術技能外,還需要具備優秀的“人的技能”。一線主管的領導、激勵、溝通和解決沖突的能力,是班組重要的“黏合劑”。

◎ ?培訓收益

◆ 面對企業內部以及外部的不同人員,成功地實現角色轉換,完成基層管理者的職責。
◆ 明確自己應具備的素質和能力,掌握自我開發和提高的方法,并學會運用提高工作績效的方法。
◆ 提高一線主管領導、激勵、溝通和員工關系管理的能力。
◆ 從五個方面提高一線主管現場管理的能力。

◎ ?培訓對象

一線主管、拉長、課長、車間主任、主管、經理等企業中基層管理者。

◎ ?培訓特色

◆ 理論聯系實際:再好的理論,不能實際應用,對企業沒有任何作用。本次培訓是在實踐工作的基礎上,上升到理論指導的高度;
◆ 操作性強:在深入理解的基礎上,提煉、總結、歸納大量的管理工具,力求達到學了即可用的效果。

◎ ?培訓時間

◆ 時間1天

◎ ?核心理念

◆既是“球星”,又是好“教練”,真正成為“現場之王”。


◎課程介紹

第一章 ?溝通能力提升
第一節 ?溝通力是管理者的首要能力
第二節 ?溝通常見五種方式
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第三節 ?溝通四個黃金法則
第四節 ?溝通要什么不要什么
第五節 ?如何與上司、下司及同事溝通
第六節 ?下達任務的方式與情景模擬

第二章 ?一線主管激勵能力
第一節 ?現代最新激勵理論
第二節 ?激勵五需求
第三節 ?針對一線員工的激勵原則與手段

案例一:消除尋找浪費
案例二:華為一二一溝通制度
工具:時間浪費識別表
討論:保養計劃到底如何定
計論:影響效率的因素與對策

第四節 ?員工有效激勵的五種手段
第五節 ?批評與表揚員工技巧
第六節 ?適合一線主管激勵員工的二十六種方法

第三章 ?高效現場管理
第一節 ?一線主管的一天
第二節 ?班前準備、班中監督與班后總結
第三節 ?班組現場效率低下的根源及對策
第四節 ?作業標準化與精益改善?
第五節 ?作業流程高效改善之ECRS方法
第六節 ?用七個案例學會IE七大手法
第七節 ?產線工藝均衡改善六大方法
第八節 ?提高設備運行效率的三個關鍵因素
第九節 ?教三練四方法迅速提高員工作業技能

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合作愉快??!

現場改善與生產效率提升


課程背景:
企業的目的是實現利潤的最大化,而利潤的提升在于現場的改善和效率的提升。目前企業的生產現場存在的效率低下和浪費現象十分嚴重,造成這種現象的原因在于我們的生產干部缺乏一定的專業知識的學習,特別是系統的學習。這門課程的特點是把生產管理的許多課程的專業工具集中在一起,對學員進行系統的訓練,幫助他們提升綜合管理能力

課程特色:
本課程學員將會學到以下知識:
1. 科學的現場布局
2. 掌握生產線平衡
3. 快速換模
4. IE技法的實際運用
5. 如何制定生產節拍
6. QC手法對效率提升運用

課程地點香港晨邦企管商學院
課程對象:生產副總、生產主管、班組長

課程大綱

第一講:生產現場的七種浪費現象
1.?什么是過量生產
2. 造成等待的10個原因
3.?搬運是怎樣造成的
4. 不當加工指的是什么
5.?“零庫存”重點在哪里
6.?動作與效率的關系
7.?消滅不良品的兩個原則

第二講:生產效率提升理論基礎
、精益生產
1.?價值系統體系圖
2. 核心價值
3. 思想基礎
二、客戶價值VS企業價值
三、實現精益生產的5個原則

第三講:改變平面布局徹底消滅搬運
1.?追求布局最優化目的
2.?布局設計與改善的四種形態
3. 四種布局類型比較
4.?布局分析工具-接近相互關聯法
5.?布局案例分析作業改善的推進方法

第四講:作業改善的推進方法
1.?改善作業的兩種方法
2. 尋找工序問題的16問
3.?改善作業的四大目標
4.?分析現狀的5W1H法
5.?改善作業的12大構想
6. 改善作業的ECRS方法
7. 改善作業的3S法
8.?動作經濟原則
9. 改善動作的著眼點

第五講:生產的生產線平衡技術杜絕等待
一、生產線平衡分析的目標和目的
二、作業節拍
1.?分析圖例
2. 作業節拍分析圖制作流程
三、工序節拍時間計算方法
、生產線平衡
1.?效率計算方法
2. 改善2大原則
3. 分析結果的解讀方法
4. 分析的使用方法

第六講:動作分析提升日產量
一、定性、定量、區別、效率觀察
二、工作的細分與基本動作
三、動作要素分析
四、18種動作要素一覽表
五、動作要素分析及13個注意點:
1. 空手
2. 抓取
3. 移動
4. 裝配
5. 拆卸
6. 放手
7. 檢查
8. 定位
9. 尋找
10. 找到
11. 選擇
12. 思考
13. 延遲
14. 故延
、動作分析
1. 用表
2.?注意事項
3.?實施步驟
4. 14個改善重點
、動作經濟的3大原則
、動作單位的動作評價
案例展示:18個動作精簡

第七講:標準工時研究提升管理效率
、標準工時
1. 定義
2. ?6大功能
3. 構成要素
4.?設定方法---秒表法
、觀測前的準備的6大要點
、工時觀測的10步流程
、作業要素劃分技巧
、秒表的讀取方法
、觀察動作記錄時間技巧
、記錄工時的要點
、作業要素的純作業時間計算
九、純工時的記錄
、作業循環周期產生的基準
十一、異常值判斷的基準
十二、寬余時間分類
十三、標準工時匯總圖

第八講:效率提升的七大步驟
1.?抓主要矛盾—----層別法
2. 找主要原因-------柏拉圖
3.?分析原因----------魚骨圖
4. 原因追查----------六和法
5.?輕重緩急排列----象限表
6. 制定行動計劃----甘特圖
7.?項目跟蹤---------點檢表

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