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4公開課/內訓PMC計劃與控制管理

卓越PMC管理-生產計劃與物料控制

培訓單位:香港晨邦企管商學院
參訓對象:PMC部門、銷售部門、生產管理部門、制造部門、倉儲物流管理部門、品質管理部門及相關部門人員
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經過30多年改革,中國現已經成為世界經濟大國、制造業大國和消費大國。隨著市場多級分布和精細化管理技術的分工要求,生產計劃與物料控制管理水平也將成為衡量企業核心競爭力的一個重要指標之一。迫使企業需要根據自身的情況,量身制定出適合自身特點的生產計劃與物料控制管理的戰略規劃,月度計劃與預測、日別計劃與實績、品名別計劃與實績排程管理的綜合信息管理體系。通過銷售與生產管理體系、生產管理與制造管理體系、生產管理與物料控制管理體系、制造與設備管理體系等來取得競爭優勢。隨著現代管理技術的不斷發展,生產計劃與物料控制管理,為企業的發展帶來了巨大的經濟效益?,F在大多數企業把生產計劃與物料控制管理譽為“企業的龍頭兵”,也被譽為企業的“第二利潤源”,因此受到眾多企業的高度重視。
PMC = Product Material Control是生產計劃及物料控制,通常分為兩個部分,PC:指生產計劃與排程管理、出貨計劃,主要職能是生產和出貨的計劃與實際進度的控制管理;MC:是指物料庫存計劃與控制管理(俗稱物控), 主要職能是物料計劃、請購、物料調度、物料的控制(壞料控制和正常進出用料控制)等。
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1. 完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解現代先進的PMC理念與運作模式
2. 掌握全面、系統、細化、嚴謹的生產計劃和出貨計劃的設計與跟蹤管理體系
3. 掌握全面、系統、細化、嚴謹的物料計劃和QRC控制管理的設計與跟蹤管理體系
4. 課程設計具有專業性和針對性。重點突破如何計劃、如何實施、如何跟進落實的管理
5. 進入制造現場提問,現場解決問題
6. 咨詢輔導效果:各組設計PMC改善課題,進行小組間PK,老師最終點評,破解管理難題
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第一章 企業生產管理不順的瓶頸分析
1. 企業管理不順導致問題的340字管理哲學
2. 生產不順,是部門和崗位的職責不清,還是體系不健全
3. 從現代工廠生產模式找出自己企業管理的差距,形成改革的強烈意識
4. 如何做好生產計劃和物料控制管理呢
5. 視頻案例討論:離島式的布局改成精益生產布局給企業帶來哪些收益
第二章 銷售計劃與控制管理
1. 為何要制訂中長期銷產計劃的管理
2. 如何梳理訂單處理事務流程
3. 制訂銷售與生產計劃的管理規范
4. 銷售訂單總量 N+2 滾動管理模式
5. 銷售訂單客戶別 N+2 滾動管理模式
6. 銷售訂單品名別 N+2 滾動管理模式
7. 樹立銷售部門傳統模式的改革意識
8. 案例: 聯想供應鏈系統虛擬工廠訂單交付系統應用的配合管理視頻
9. 案例:海爾工業4.0的銷售管理模式視頻
第三章 PC生產計劃與控制管理
1. PMC計劃制定流程案例解析
2. 自部門生產計劃的制訂與跟進管理事項
3. 生產計劃制訂與跟進同跨部門的協調管理事項
4. 銷產定例會議
5. 制訂月度計劃到日別計劃的管理規范
6. 一級生產計劃 (2回/月 生管部門作成)
1) 一級計劃“N+6”預測由粗放到精準管理模式
2) 一級計劃的確定與修訂管理
7. 二級生產計劃---日別生產計劃與實績的控制管理
8. 三級計劃及控制管理---工程別日別計劃及控制管理
9. 四級計劃發行管理---品名別日別產量排產計劃與控制管理
10. 五級計劃發行管理---品名別工位別優先順序排程計劃
11. 多品種小批量的自動排程管理模式
12. 多品種小批量混產排程優先順序管理方法
13. 品名別投產計劃
14. 工程負荷能力評估與控制管理
1) 綜合產出的人均產出的設計與計算(人機良品率換算管理)
2) 人員勤務體制統一控制對應能力管理
3) 工程間負荷能力的計算與評估
4) 車間負荷產能的設計與計算
5) 節拍(TAKT/L/T) 如何設計與計算
6) 工位平衡率的設計與計算
7) 工程良品率/綜合良品率的設計與計算
8) 工程稼動率的設計與計算
9) 單位時間人均產出的設計與計算
15. 全面庫存管理(原材料、消耗品、在制品、完成品)
1) 綜合庫存指標設定與控制管理
① 如何設計綜合庫存周轉率推移計劃與實績的控制管理
② 周轉率、周轉速度、存料率的設計與計算管理(概率計算法)
③ 周轉率、周轉速度、存料率的設計與計算管理(平均計算法)
④ 庫存量的增減與經營利潤的變化分析
⑤ 月度庫存指標差異“戴明圓環法”分析管理
⑥ 如何設計L/T流程目標與實績的控制管理
2) 如何減少在制品庫存量的浪費
① 減少離島式生產的在制品滯留時間浪費
② 減少工程間搬運的時間的浪費
③ 同步化的改善
④ TPM的運用,減少機械故障
⑤ 杜絕工程內批量不良的發生
⑥ 減少事前交接工作的預備量
⑦ 短縮流程(流程優化)
⑧ 勤務體制同步管理
⑨ 材料超市的運用
⑩ IT+DT技術的運用
⑪ TOYOTA雙看板的運用
⑫ 改善工程內物流方式
⑬ 構筑流水線的生產方式
⑭ 一個流(one piece flow)的運用
⑮ 現場分組實驗,如何減少在制品量和縮短流程時間
3) 如何消減完成品的庫存量
① ABCD分類管理
② 庫存分析目視化管理
③ 庫存品紅牌作戰管理
④ 庫存量和L/T責任制KANBAN管理
⑤ 變費為寶(再生利用、轉賣、寄存、折價等)管理
⑥ JIT系統的“0”庫存與“極少化庫存”管理
⑦ VOI/VMI/JMI/JIT管理系統的運用
16. CFT跨部門的快速響應機制(也適合急單、樣品制作、一次性訂單)
17. 生產優先排序管理
18. 如何對應插單或增產的管理措施
19. 生產計劃達成日別狀況目視化管理
20. 納期回答跟蹤流程管理
21. 如何快速回答訂單納期
22. 出貨指示作業
23. 月別產銷計劃與實績的推移管理
24. 月別生產、出貨計劃與實績的推移管理
25. 品名別日別投入計劃與實績的控制管理 ?
26. 日別品名別量銷售計劃與實績的推移管理
27. 出貨差數緊急應對管理
28. 出貨資料修改流程管理
29. 捆包指示一覽管理
30. 生產、出貨與在庫增減管理
31. 為何要直送管理
32. 訂單對賬單管理
33. 日次出貨關聯資料提出遵守率管理
34. 客戶滿意度調查跟蹤管理
35. 如何運用五原則分析法對對減少庫存的問題點進行分組討論
36. LP精益生產價值流改善,解決短納期,多品種小批量生產。
1) 總價值流分析
2) 導入Lean Production&Six Sigma排除改善中的浪費
3) 事務流程優化改善,縮短流程,提高效率
① 建立流程的起點和終點
② 建立關鍵流程步驟
③ 明確部門間事務流程步驟及處理時間
④ 識別部門間的浪費
⑤ 挖掘部門間事務不暢的根本病源
⑥ 杜絕處理和等待的時間浪費
⑦ 識別部門內的浪費
⑧ 對事務流程進行LEAN改善
⑨ 如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
⑩ Lean Before OR Lean After的效果比較
4) 產品流程優化,應對短納期,多品種小批量的生產模式
(1)從結構布局上優化,排除浪費,提升效率
① 平衡化生產配置
② 安定化生產配置
③ 工程能力平衡配置
④ 離島式工程生產配置
⑤ L/T改善(one piece flow)
⑥ 訂書機原理的運用
⑦ 同步化、等量化改善
(2)從現場工程內改善浪費,提高效率
① 加工
② 檢查
③ 搬運
④ 停滯
⑤ 直通率
(3)從作業方法上改善改善浪費,提高效率
① 標準化管理
② 按燈管理
③ 經濟動作改善
④ 動作浪費改善
⑤ “四不”過程控制管理
⑥ 人機配合工作的改善
⑦ TOYOTA 雙看板管理模式的運用
⑧ 勤務體制匹配的改善
(4)TQM品質過程控制管理,杜絕浪費
① 自檢
② 互檢(CORSS)
③ 專檢
④ JDK自動檢查
37. 工業4.0的GT群組技術管理運用,應對多品種小批量訂制生產模式
1) 敏捷制造的發展戰略
2) 由客戶拉動企業的行為和必要條件
3) 推動對拉動的管理瓶頸分析
4) 推動對拉動的區別管理
5) Pull Systems 后工序領取,后補充生產模式的運用
6) 訂單供需平衡周到日別的管理
7) 訂單供需平衡日別到時間段的管理
8) 運行的法則和運行周期解析運用
9) 多品種小批量的時間分配管理運用
10) GT群組技術運行條件分析
11) 加工產品中不同復雜程度零件分布規律解析
12) 成組單元的組織形式選擇
13) 工業4.0與傳統工業的生產模式區別
14) 并行工程產生的背景
15) 卓越的并行生產大幅度短縮制造流程(L/T)
16) 重點管理串并行生產的設計過程管理
17) GT技術生產追求的“零”浪費目標的管理
18) 排除浪費的8種集成管理技術
19) 快速訂制生產的“虛擬制造”管理模式
20) 快速響應的網絡結構與合作流程
21) 工業4.0從智慧工廠到智能生產的鏈接
22) 智慧工廠的布局規劃管理
38. 如何設計PC的KPI績效考核管理
39. 案例
1) 東莞五金模具工廠工業4.0定制型生產案例視頻分享(中德合作的典范)
2) CANON(佳能)多品種小批量快速組線生產模式的視頻案例分組討論
第四章 MC物料計劃與控制管理
1. 企業物流信息流管理示意圖
2. 申購方法的標準化管理
3. 常備性物料的需求計劃如何做
4. 專用型物料的需求計劃如何做
5. 什么是訂購前置時間
6. 什么是訂購點,如何計算
7. 什么是訂購量,如何計算?
8. 安全存量如何設定
9. 最高存量如何設定
10. 最低存量和零庫存量如何控制管理
① 存量管制主要有哪些利弊分析JIT庫存管理法
② VOI寄售管理庫存法
③ VMI供應商管理庫存法
④ JMI聯合庫存管理法
⑤ JIT準時化庫存管理法
11. 如何建立BOM管理表
12. 如何設計與合理運用單耗和損耗率
13. 如何建立BOM 料件單耗生產DATA
14. 如何確認物料的申購/入庫/在庫/安全存量等
15. 供應商資源整合管理對企業的利弊分析
16. 物料供應不暢與各部門的職能職責分析
17. MC物料KPI績效考核內容的設計管理
18. 案例:
1. ?浙江設備制造企業的PMC改善案例分享
2. TOYOTA(豐田汽車) 多品種小批量生產管理視頻分享
第五章 QRC物料跟蹤識別控制管理(完整案例)
1. QRC產品跟蹤系統過程控制管理的優勢
3. 無接觸掃描操作代替手工錄入,避免人為錯誤,確保數據采集階段的準確性,操作簡單,培訓成本低
4. 減少對人的依賴性,減少人員流動所產生的影響,有效降低人工成本
5. 統一平臺,所有信息都儲存與數據庫中,記錄完整準確,令查詢方便快捷,便于追溯跟蹤管理
6. 保存內容多地永久儲存,可異地同步共享,實時更新,避免數據的丟失
7. 各環節信息相互關聯,避免任何環節不良流入下一環節,及時快速發現并糾正異常,從根本上杜絕不良的流出,提高效率保證品質
8. 追溯范圍涵蓋所有生產要素(4M1E),實現一站式查詢跟蹤
9. 憑個人級別、工號、賬號密碼進入獨自的系統,規范了保密措施
10. 賬目清晰,高效追溯,簡單快捷,降低運作成本
案例:
① IMS 4M級物料管理系統視頻
② SMT 防錯防呆系統案例視頻
2. 主要6大模塊跟蹤執行功能
1) 收料管理
① 如何準確記錄所收物料的狀況,避免收料過程中的多收、少收、漏收、重復收
② 倉管員如何處理和識別供應商的合格和不合格物料
③ 供應商的送貨區分與識別管理
④ 輸入進料系統信息,打印QRC編碼區分識別
⑤ 貼收料QRC編碼,待IQC檢驗
⑥ 自動錄入進倉信息收料報表,數量差異自動報警管理
2) TQM 全面品質管理
① 實現全面防錯,4M追溯管理
② 全面實現IQC/IPQC/FQC/OQC/ECN實時過程控制管理
③ 生產品質數據實時錄入,品質錯誤停機報警防呆管理
④ 質量報表自動生成,OA無紙化管理
⑤ 年度品質狀況推移表自動生成管理
⑥ 月度機臺別PPM、直通率、重大不良項目別圖表分析管理
⑦ 儀器設備多樣化圖形分析,支持EXCEL電子表格設計模式
⑧ 檢查過程中嚴格區分合格物料和不合格物料的實時追蹤管理
⑨ 掃描收料QRC編碼,將上料信息導入IQC檢驗管理系統(視頻)
⑩ IQC檢驗合格,打印檢驗QRC編碼貼附與物料包裝上(視頻)
⑪ 合格物料等待入倉,不合格物料拒收退還供應商
⑫ 進入分區識別入倉系統
⑬ QRC預知將過期的物料,出庫自動報警
⑭ 自動杜絕過期物料發放到生產現場
⑮ IQC報告系統永久存儲,隨時隨地查詢、打印、導出管理
3) 入倉管理
① 滿足采購入倉、客供入倉、樣板入倉、外發入倉等各種類型的物料入倉
② 記錄入倉基本信息(ABC檢查、合格、有效期等)信息,形成入倉記錄
③ 庫存物料電子記錄卡明細表管理
④ 查詢合格物料入倉信息明細
4) 發料管理
① PC錄入發料信息
1. 計劃批次領料信息
2. 新增或修改的變更領料信息
3. PC指示查詢庫存誤差報警管理
② PMC發放批號、產線別指示
③ ERP自動生成發料單和領料單號
④ UPS移動電車現場發料管理
⑤ 依靠QRC編碼準確發放物料
⑥ 精確記錄物料出庫后的去向管理
⑦ 根據生產計劃打印發料QRC編碼貼附跟蹤管理
⑧ 沒有IQC合格QRC編碼系統禁止發料
⑨ 發料QRC編碼的8種信息管理(也可自定管理)
⑩ QRC編碼自動控制先入先出管理
⑪ 物料存放現場或產線使用管理
⑫ 未發物料電子備注說明管理
⑬ 物料電子記錄卡管理
⑭ 車間收料內外箱、產品別QRC編碼對照確認
5) 生產過程QRC編碼控制管理
① 生產前將作業標準文件編號、人員別編號、設備別編號、物料編號、治工具/儀器編號錄入QRC系統備案管理(視頻)
② 首檢、過程抽檢、專項檢查實時錄入數據生成報表(視頻)
6) 物料過程文件控制追蹤管理
① 從出貨記錄到收貨記錄全線QRC系統跟蹤管理
② 電子記錄簡單化、EXCEL實時便捷導出管理
③ OA 電子報表高效安全管理
3. 專門為精密制造業量身打造的產品智能追蹤系統(視頻)

¯講師資歷¯

黃介賢老師
高端生產管理老師、精通生產全盤管理咨詢師
教育經歷:
黃介賢老師,63年出生于湖南常德,55歲,湖南師范大學畢業,企業管理專業,湖南商會副會長,廣州大學MBA高級工商管理碩士生,企業管理職業經理人。
工作經歷:
黃介賢老師曾先后在日本企業制造課課長、港資企業生產副總、臺灣企業執行副總經理。
工作成果:
黃介賢老師在工廠生產全盤管理、工廠全面運營策劃、成本控制與管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業工程管理、JIT(LP)精益生產、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念,特別是外資管理與國內管理相結合的管理理念。在此期間曾多次參加學習企業戰略型的管理課程、品質改善、成本控制、新生產方式改革等成果培訓,
【主講課程】
精益生產,精益管理,精細化管理,精細化生產管理,IE工業工程,成本管控,5S,6S,7S,安全
生產管理,目視化管理,辦公室5S,倉儲管理,PMC--生產計劃與物料控制,杰出班組長,車間主任技能提升,TWI等結合外資課程。

《PMC-生產計劃物料控制及交期全面管理》

一、本課程培訓的目的:
“計劃又要改!你們計劃怎么搞的”車間主管怨聲載道。 要么忙得要死:制造部門天天救火??!產能不夠!人力不夠!材料告急??!客戶催貨??!要么閑得要死:設備閑置,工人放假!生產停線!
隨著市場競爭的激烈,工廠品種不斷增多,批量不斷減少,生產計劃不但要以市場需求和客戶個性化的要求來確定,還要根據企業制造資源的實際能力和庫存、生產進度的動態變化來調整,制造過程的優化和監控成為提高企業核心競爭力不可回避的環節。
    如何做好需求管理,獲得較為準確的預測?如何做好主生產計劃?以應對不準確的預測和不斷變化的客戶需求?當內部能力發生變化時如何進行主生產計劃排程與調整?如何妥善安排進度,既保證生產指標的實現,又保證企業生產秩序與生產線的相對穩定?如何制訂生產計劃和物料部門的目標,并進行有效管理,提高工作人員的執行力?
通過培訓,進行有效改善,最終達到提高PMC及相關人員整體管理水平的要求。
二、培訓后的收益:
通過本項目的培訓,可以幫助貴公司解決以下問題:
1、使PMC有關人員明確自己崗位要求和必備的工作能力;
2、明確企業生產計劃與物料運作管理的全過程;
3、了解和掌握生產管理系統原理,以市場需求為導向,制訂合理的生產預測與生產計劃,協調內外部資源,更加有效地進行生產組織;
4、優化排產體系和流程,改善物流管理與車間現場控制,提高生產系統的快速、柔性和敏捷化響應能力;
5、平衡外部顧客滿意和內部成本控制,提高制造資源(人、機、物)利用效率;
6、有效縮短生產周期,提高交期達成率;
7、物料的賬務管理能力,達到物賬一致,庫存管理的目標和庫存量的計算;
8、企業如何實施物料計劃控制,降低庫存和物流成本;
9、從供應鏈管理目標出發,掌握建立現代物料管理系統的理論與方法,提高物料、庫存控制人員的管理水平;
10、整體提升現場和PMC管理人員目標管理能力,計劃能力和執行能力。
三、培訓對象:
計劃/跟單/業務跟單/客服/生管/物控/采購/倉庫/品質/一線現場管理等負責人及相關人員
四、培訓方式及特色:
(一)培訓方式:
1、講師激情、精彩演講占45%
2、案例分析(從正面和反面兩方面進行實例分析)占20%
3、互動提問:講師現場提問,學員做答,講師點評占10%
4、作業練習:現場練習和操作、表演展示占10%
5、分組討論:頭腦風暴:各小組給出答案,講師點評占10%
6、視頻教學:展示課程相關的視頻欣賞占5%。
(二)課程特色
l、可操作性:聚焦于現場的實際操作訓練與實踐能力提升
2、系統提高:鎖定生產計劃和物料管理人員能力點,通過訓練,改變管理行為,提升管理技能
3、寓教于練:制造型企業實際生產計劃/物料/倉庫/采購案例分析,您的困惑大家解答,您所參加的不是一堂枯燥的“填鴨”課程
五、課程大綱:
主題導入---在您的企業是否經常出現這樣的問題?
1、產能是憑經驗估出來的; ?????????????
2、生產計劃達成率低;
3、緊急訂單特別多;
4、排生產計劃無依據,排程技巧不佳;
5、沒有做物料計劃;
6、欠料、斷料頻繁發生;
7、交期達成率很低;
8、管理員不明白如何進行員工目標管理和評估;
9、管理和員工執行力差,工作效率低…… ??????????
第一部分:組織規劃篇——PMC工作定位與跨部門協作
1、PMC工作定位與規劃
2、PMC工作必備五條件
3、[案例分析]?此案例您以為什么是您關注的重點?或者說您把什么做為您工作的重心?
4、優秀PMC成功的關鍵:(1)生存理念;(2)工作的條理性
5、PMC是公司與客戶之間聯系的紐帶和橋梁
6、PMC如何站在客戶的角度把事做好?
7、PMC如何跨部門開展工作?
8、跨部門協作不良的原因
9、跨部門協作不良帶來的后果
10、視頻教學:溝通協調的技巧
11、[學員談學習感想和體會]隨機抽查或由員工自己舉手發言:
(1)談談您對本部分內容學習的體會和感想;
(2)今后在工作和生活中您將如何把學到東西運用于實踐?并簡說其思路。
第二部分:生產策略篇——現代生產管理創新思維
引言——競爭環境給企業帶來的挑戰:
(1)多種少量——計劃、執行難度加大
(2)貨期短——跟單的壓力越來越大
(3)質量高——既要保證貨期又要保證質量
(4)價格低——要求降低成本
思考:是什么原因導致環境形勢這么嚴駿?
1、生產運作對客戶滿意度和財務成果的影響
(1)影響客戶滿意度的主要方面;
(2)企業的最終目的是什么?影響企業利潤有哪些因素? 
2、MTS(按庫存生產) 的生產管理特點
3、MTO(按訂單生產)的生產管理特點
4、精益生產管理理念及其指導作用
5、案例分析:現代訂單型生產企業,生產計劃人員怎樣從跟單角度出發,進行管理,如何掌握技巧?如何面對跨行業的訂單變更?
6、故事分享:所長和博士的故事。
7、現場討論:小學畢業、初中未畢業——怎么做老板? ?博士為什么老是為老板打工?從中你得到什么啟示?
第三部分:生產計劃篇——生產的本質、生產計劃制定與變更
1、生產的本質-運用“5M1E”達成“Q、C、D”的活動
2、銷售預測方法
3、生產計劃的內涵
4、生產計劃的任務
5、生產計劃的用途
6、生產計劃的種類
7、制定生產計劃的依據
8、生產計劃的內容
9、生產計劃看板管理
10、制定生產計劃的基本原則
11、生產計劃編制程序
12、月生產計劃的擬定
13、實例分析:月生產計劃的排定
14、日程計劃追求的目標
15、日程計劃擬定的技巧
16、實例分析:日生產計劃的排定
17、現場討論:生產例會的組織技巧--誰組織?誰參加?解決什么問題?相關部門如何配合?需準備什么會議資料?形成什么執行事項?前期確定的問題有無解決?
第四部分:生產分析篇——生產能力分析、人力和機器負荷分析
1、什么是生產能力?
2、決定生產能力的步驟?
3、案例分析:
(1)根據產能分析制定生產計劃--某五金廠產能分析實例
(2)根據人力負荷分析制定生產計劃—某電器廠人力負荷分析實例
(3)根據機器負荷分析制定生產計劃--設備綜合效率OEE的計算
4、現場練習:
(1)某配件廠機器負荷分析練習。
(2)優先率的計算實例
第五部分:生產進度篇——生產異常分析、生產進度與交期管理
1、何謂生產異常?
2、如何掌握生產異常?
3、當出現生產異常時我們如何作出反應?
4、生產進度異常因應對策表
5、生產進度落后的措施
6、進度控制的類型
7、交期延誤的原因探討
8、交期延誤的改善原則
9、交期延誤的改善對策
10、生產進度的跟進技巧
11、生產進度異常的原因分析及解決的工具—特性要因圖
12、現場討論:(1)生產進度異常分析與工作改進?(2)插單生產如何應對?(3)多品種小批量訂單的生產計劃如何編制?
13、分析:產銷失調原因及對策?
14、專題展開:PMC強勢心理建設——只有主導才能打造成功
第六部分﹕現場控制篇——生產線平衡技巧與生產績效管理
1、生產線平衡技巧與改善
2、企業平衡生產線范例
3、生產線改善前后平衡率的計算
4、生產統計與生產報表分析
5、生產系統關鍵績效(KPI)
6、目標管理與落實及績效的評估
7、小組討論:每個人寫出自己做計劃工作中最大的二到三個困擾問題。
第七部分﹕物料控制篇——從供應采購、倉儲、物控、品管的管理要點
(一)供應和品質層面的系統管理
專題討論1:如何保證采購物料進度(質量)不會出問題?
1、培養供應商質量意識
(1)培養2、培養供應商正確的質量方法——堅持“三步曲”:
(2)供應商質量意識的關鍵——對待任何缺陷要做到“三不”政策;
2、公司采購要明確采購標準;
3、供應商早期參與設計;
4、供應商資格認證
5、檢驗與測試
6、關口前移實施免檢
7、供方商質量的持續改進
專題討論2:如何保證采購物料進度(交期)不會出問題?(如何縮短采購周期(從采購處理訂單到送貨結束),提供采購交期達成率?)
(二)物控層面的管理:

  1. 正確認識物料管理的5R
  2. 制定物料計劃的目的
  3. 物料計劃制定的依據
  4. 物料計劃的核心內容
  5. 物料管理的工具-ABC法
  6. 常備性物料的需求計劃
  7. 某公司:[月份物料需求計劃表]范例
  8. 某公司:[周物料需求計劃表]范例
  9. 專用性物料需求計劃
  10. 某公司:[專用性物料需求計劃表]
  11. 存量的設置與控制
  12. 物料交期跟催的方法技巧
  13. 課堂練習:(1)分析企業物料短缺及原因?(2)如何解決?
  14. 物料延誤后應采取什么措施
  15. 現場討論:(1)如何控制物料的消耗?(2)物料管理中經常遇到的問題及改善對策?(3)老師點評。

(三)從庫存控制層面進行管理:
1、庫存的周轉
(1)衡量一個企業運營好不好的四個指標
(2)庫存的周轉的兩個指標及其計算
(3)加速庫存周轉的意義
2、庫存管理
(1)庫存管理的核心思想——一個中心、兩個基本點
(2)庫存成本的構成——由兩部分構成
(3)提高庫存準確度——它是保證庫存計劃準確的關鍵。
3、如何加速倉庫物料周轉
4、如何降低原材料庫存
(1)供應商管理庫存
(2)與供應商的關系發展——由對立關系轉變為戰略關系
(3)共享的信息平臺——用信息代替庫存。
5、案例分享——西門子公司的VMI
第八部分:客戶應對篇——客戶服務和客訴處理的技巧
1、售前、售中、售后服務的技巧
2、思考三個問題:(1)如何確認客戶所需樣品?(2)何制定合理的報價?(3)如何接收客戶正式訂單?
3、補充說明:(1)如何進行訂單評審?(2)如何處理口頭訂單?(3)如何簽單(簽約),應注意哪里細節問題,規避風險?(4)當客戶訂單有變更時如何處理?
4、程序服務與個性化服務的特點及應用
5、客戶投訴的價值
6、處理客戶投訴的步驟:(1)讓客戶發泄,充分道歉(2)受理客戶投訴(3)尋求解決問題的方案(4)答復客戶(5)跟蹤服務
7.處理客戶投訴的溝通方法和技巧:(1)“移情法”?(2)“三明治法”(3):“諒解法”(4)“引導征詢法”
8、與客戶溝通禁止法則
9、與客戶溝通九句禁語
10、獲取客戶好感的六大法則
11、客戶永遠是對的
12、PMC要具備的基本禮儀:(1)坐車(2)接待(3)乘電梯(4)拜訪(5)用餐(7)握手(8)穿著等
13、PMC的壓力與情緒調控
14、視頻教學:什么是真正的幸福和成就感

采購總成本分析與控制策略

課程背景
市場供應商越來越強勢,采購陷入被動,應如何布局?
17年05月起,市場掀起原材料漲價潮,應如何破局?
終端品越賣越便宜,上游材料越來越貴,應如何解局?
企業全面考核成本、交付、質量,鐵三角如何去平衡?
供方報價明知有水,應如何分拆,如何建立成本標準?
采購物資種類繁多,成本降低從誰下手,應如何切入?
管理大學彼得●德魯克曾說“商業中獲益于獨立性的最大的潛在機會,就在在于其生產企業與其供應商之間。這是所剩的贏取競爭優勢最大的未開發領域----沒有什么領域像該領域一樣是如此地被人忽視。”

知識模型
1 

課程收益
1. 解決強勢供方新思路,創造強勢供方博弈新籌碼
2. 厘清采購總成本內涵,清晰采購成本降低新方向
3. 學會非標件價格分析,建立采購單價明細新標準
4. 掌握物料分類新維度,熟練運用分類工具提績效

授課對象
行業:快銷品行業、模塊化制造行業、商貿流通型企業、工程維修型企業
對象:企業老板、總經理、供應鏈/物流/采購/計劃相關崗位的中層、執行層

課程時間:2天1夜,6小時/天
授課風格:案例剖析深入,理論結合實際,操作性強、系統性高
授課方式:互動、講授、發問、頭腦風暴、案例分析、角色扮演

課程大綱

導入:戰略采購的三大思維
1. 好采購要有供應鏈的系統思維
2. 采購成本管理要有總成本思維
3. 采購成本管理有分而治之思維

第一講:采購總成本的三層次分析
數據分析:采購成本對于企業財務影響
案例討論:某公司采購一冊工具書、上大學的總成本分析
1. 獲取成本(支付價格成本)
2. 所有權成本(訂購庫存倉儲保險稅金缺貨檢驗物流資金占用)
3. 所有權后成本(維護成本運營成本處置成本)
頭腦風暴:每小組對采購總成本進行剖析,做結構化呈現

第二講:供應商報價拆分的工具方法論
思考:你的采購價格如何確定的?
案例分享:信義汽車通過供應商價格拆分實現降本的最佳實踐
1. 供應商價格拆分的重要性與作用
2. 供應商價格拆分的五大原則
3. 不同物資價格拆分的結構與工具
4. 不適合做價格拆分的供應商與物料
5. 供應商價格拆分的應用價值
注意問題:供應商報價十大差異分析

第三講:提高采購效率降低運營成本
1. 內部流程優化降成本(采購分開,集中采購)
2. 運用互聯網工具降成本(平臺采購)
3. 高效的供應源開發渠道降本(平臺開發)
4. 運用采購管理信息化工具提高效率

第一天18:00—21:00:特邀嘉賓采購成本控制最佳實踐分享

第四講:采購總成本管理的科尼爾棋盤博弈采購模型
案例分享:湯姆遜(TC)電子批量采購顯像管導致損失說明什么
工具方法:采購象限分析/科尼爾矩陣/關系圖譜(CIPS理論支撐)
1. 關鍵物料如何降本—如何尋找與供應商的聯合優勢
案例討論:如何破解山東某大豆深加工企業黃豆價格受供方控制局面
思考:為什么新日鐵、浦項鋼鐵應對國際鐵礦石行情波動風險能力強
1)價值鏈管理降本
2)價值合作模式降本
3)整合運營體系降本
4)成本合作優化降本
案例1:新希望飼料美國進口原材料成本如何管控
案例2:三星與業際光電、飛毛腿的合作模式借鑒
案例3:可口可樂與包裝瓶供應商的降本模式發展路徑探索
案例4:上海通勝汽車與江蘇管件供應商的持續降本模式
思考:上海巧廚如何控制快遞包裹成本
討論:油鹽不進供應商如何應對?
方法:戰略物資采購“266策略”
體驗:紅黑游戲—合作比對立永遠更有效
2. 瓶頸物料如何降本—如何改善需求性質
案例1:廣州YJ滿地庫存悲傷有什么方法規避
案例2:深圳VIST電聲公司采購高成本如何應對
1)需求創新變革降本
2)規格優化調整降本
3)供應風險管理降本
4)對標與簡化降本
案例3:某央企成立物資標委減少SKU降本
案例4:上海某數據港公司品牌被指定下的采購成本管理
工具:某電水壺工程部門運用VE分析實現降本
工具:縮減物料品種的11個問題《評分表》
思考:采購如何應對內部工程、研發的強勢?
思考:如何做到有價值創新?如何在個性化需求與規?;杀鹃g找平衡點?
3. 杠桿物料如何降本—如何利用供應商之間競爭
案例數據:中物聯報告2015年采購降本策略應用對比
1)競標降本(橫向與縱向)
2)供應商定價拆分降本
3)全球采購降本
4)目標價格降本
思考:何為杠桿?哪些杠桿適合招標?如何招標最高效?
案例:弘信與coa的供應鏈整合優化降本
案例:上海通勝汽車與供應商談判實現降本
案例:歐時、科通芯城、海智在線電子化采購降本
工具:重大設備投資還是租賃決策分析財務方法
4. 日常物料如何降本—如何全方位管理開支
1)協同采購降本
2)需求合理性降本
3)需求量整合采購降本
4)歷史數據分析降本
案例1:東芝泰格、國電南瑞(外包西門子)采購外包降本
案例2:嘟嘟文具推出采購卡助企業降管理成本
案例3:信義汽車辦公、勞保、衛生用品內部流程優化降本
案例4:“云端”信息化降本

小結
思考:世界某知名碳酸飲料采購成本分析與降本應對策略
行動:如何在公司推行降本項目
提問答疑
1. ORID聚焦式會話
2. 提問與問答

高效采購管理培訓課程

課程背景:
本課程梳理了目前中國制造企業普遍存在的主要問題點,并予以系統分析解決
1.采購人員經常要去供應商現場催貨,甚至因供應商原因導致車間停線
2.供應商的來料合格率偏低,車間下線率很高,影響車間的生產與效率
3.少數供應商屬于客戶指定,配合度極差,導致內部投訴多,采購人員經常被罵
4.公司布置的年度降價任務,供應商極度不配合,導致降價指標完不成任務
5.供應商不配合JIT配送,也不配合VMI寄售管理,導致倉庫材料庫存積壓資金巨大
6.采購人員的訂單信息傳遞失誤,導致交期延誤
本課程根據以上問題點,一切從企業實戰角度出發,重點分析采購管理的流程,如何提高來料合格率,如何提高供應商的交貨及時率,如何降低成本。并提供相應的工具包與實戰案例,讓采購從業者快速掌握可以落地的采購管理知識。

課程收益:
1.掌握采購管理的內涵和國際發展趨勢
2..掌握提高來料合格率的10種實戰方法
3.掌握提高交貨及時率的5種實戰方法
4.掌握降低采購成本的6大實戰方法

課程時間:1天:6小時/天
課程對象:采購經理、采購主管、采購專員、財務成本人員、工藝技術人員
課程方式:課程講授60%,案例分析及互動研討30%,實操練習10%

授課風格
1.豐富性與實用性:針對課程知識點,既有廣度又有深度。案例來源于自己的實際工作和輔導經驗,具有很強的實用性。
2.邏輯性與幽默感:通過大量數據和案例進行邏輯分析,得出結論;語言幽默,強調生活情趣與樂觀,讓學員在生活常識中領悟深奧枯燥的精益理論知識。
3.創造性與干貨型:整篇課程講究干貨,讓學員通過學習,自己加以創新,做到學習、深化,再上一個新臺階。

課程落地工具:
1.采購需求預測EXCEL公式表及軟件(MINITAB17)
2.供應商SWOT分析表
3.供應定位四象限模型
4.《供應商調查表》
5.《廠商資料卡》
6.《供應商現場評估表》
7.《供應商績效考核評估表》
8.《供應商合作協議范本》
9.《供應商質量協議范本》
10.《供應商陽光協議》
11.《供應商索賠管理制度》
12.《戰略供應商管理方案及制度》
13.《SCM系統運行管理方案》
14.《產供銷全流程運作規范》
15.《SQE供應商質量管理工具》
16.常用物料核價模型
17.期貨運作與套期保值方案及工具
18.原材料市場行情分析圖表

課程大綱

課程導入
二句名言的啟示
1.通用GE公司CEO杰克韋爾奇:“在一個公司,采購和銷售是僅有的二個能夠產生收入的部門,其他任何部門發生的都是管理費用”
2.沃爾瑪創始人:“采購人員不是在為公司討價還價,而是在為顧客討價還價。我們應該為顧客爭取更低的價錢”
3.結論:采購管理的好壞,直接影響企業的利潤。采購部門是公司的核心單位。

第一講:采購管理概述與現代采購發展趨勢
、采購概述
1.采購就是買東西嗎?什么是采購?何為“采”?何為“購”?
2.采購的定義
3.采購的地位和采購管理的作用
4.采購的基本程序和原則
5.采購組織如何設置?
6.采購分類(三大分類)
二、傳統采購的四大誤區
1.采購就是砍價,越低越好
2.采購就是搞好應酬
3.采購就是頻繁輪崗
4.采購就是把供應商往死里整
三、現代采購管理的發展趨勢有哪些?
1.采購發展9個階段
2.戰略采購的理念
3.戰略采購的四個特征
3.1.從關注單價到關注總成本最優
3.2.供應商數量從多到少
3.3.供應商關系從短期到長期合作
3.4.采購部門角色從被動執行到主導參與
案例分析:格力“廢標案”的思考,為何甲方只買貴的不買對的?
小組討論:個人消費采購與公司采購有何不同?
案例解析:本田汽車的戰略供應商管理
素質測試:測一測,你是否適合做采購工作?

第二講:如何提高供應商的交貨及時率?
一、交貨期與準時交貨率的關系
1.交貨期的三種表達方式
2.準時交貨率的二種計算方法
3.交貨期的組成公式
二、縮短訂單處理周期
1.組織制度保障
2.訂單流程優化
3.電子審批流程
4.預測管理的5大工具
三、縮短采購周期
1、供應商庫存管理的技術(JIT,VMI,JMT)
2.供應商關系的發展
3.建立共享的信息平臺(SCM系統)
案例:某上市公司導入JIT,VMI等技術,供應商交期由15天縮短到1天
案例:通過輔導供應商現場,將線平衡率由65%提高到90%,產量提升30%以上

第三講:如何提高供應商的來料合格率?
1.明確采購標準
2.供應商參與設計開發
3.供應商資格認證
4.檢驗和型式試驗
5.關口前移實施免檢
6.供應商輔導
7.供應商質量月度檢討分析會
8.供應商質量管理的組織架構對接精準
9.供應商質量考核獎懲制度建立
10.紅黃牌制度導入
案例:某電子廠通過導入SQE,來料合格率由85%提高到100%
案例分析:某上市公司通過邀請供應商技術人員參與新品開發,一次合格率提升到95%

第四講:如何降低供應商的采購成本?
一、核價流程法
1.三權分立設置組織架構
2.三級審批制度
3.公開作業
4.透明作業
5.導入OA審批流程
案例分析:某企業的核價小組運作機制,價格形成透明化,無一人違反廉潔紀律
反面案例分析:某企業的輔料采購價格混亂,現金購買支出多達20萬元每月,事后發現個別采購員嚴重違反廉潔制度,導致公司損失100多萬元
二、工藝技術降低法
1.成立降本項目小組(包含供方代表)
2.訂立目標
3.分工職責
4.工藝分析與立項
5.實施
6.獎勵小組
案例分析:某空調企業銅管技術工藝改良,年節省采購成本5000多萬元
三、談判法
1.談判的時機
2.談判的對象
3.談判的籌碼
4.談判的意外消除
5.談判達成環節
6.談判總結
討論:如何制定與某重要供應商的談判組合及對策
視頻分析:《亮劍》片段的談判分析
四、招標法
1.什么是招標?
2.哪些物料才可以招標?
3.招標的前期準備工作有哪些?
4.什么是明標招標?
5.什么是暗標招標?
6.招標過程的引導技巧
7.如何防止供應商串標?
案例分析:美的集團的明暗結合招標技術,讓供應商又愛又恨。
五、戰略供應商布局法
1.什么是主力、輔助、候選、戰略供應商?
2.為何要導入戰略供應商?
3.戰略供應商的責權利是什么?
4.如何讓供應商之間互相競爭?達成自動降低成本的目的?
5.雙贏思維的供應鏈管理策略
案例分析:豐田汽車的戰略供應商管理機制分析,每年降低5%的采購成本,合作一輩子的供應商是如何做到的?
六、套期保值法
1.哪些物料可以使用期貨運作?
2.什么是套期保值?
3.如何做到套期保值?
4.誤區糾正:套期保值不是為了盈利,而是穩定控制成本
5.大宗材料的套期保值方法及步驟
案例分析:某家電集團關于電解銅、電解鋁等原材料的套期保值操作方案及流程秘籍,2015年為公司穩定成本創造效益1億多元
課程總結與答疑:回顧這幾天的課程內容,并做重點總結,與學員互動,回答學員的提問,最后總結寄語,感謝相關方并鼓舞全體學員,結束課程

1

供應鏈戰略與頂層架構設計

課程背景
客戶期望反應越來越快
市場產品差異越來越??;
技術產品周期越來越短;
產品技術升級越來越快;
生產要素成本越來越高;
個性化需求比重越來越大;
產業鏈國際融合越來越廣;
信息化技術日新月異……
導致當今企業競爭已是供應鏈之間的競爭,企業成功必定是供應鏈管理的成功。而好的供應鏈戰略可以事半功倍,助推企業核心競爭力。

解決問題
缺乏供應鏈戰略管理的企業現象:
1. 企業庫存水平越漲越高,缺貨率卻愈加頻繁
2. 生產要素成本越來越高,銷售單價越來越低
3. 需求預測計劃模式太多,理想現實差距太大
4. 生產緊急訂單越來越多,效率低下矛盾重重
5. 客戶少量多批已成趨勢,供方交付倍受壓力
6. 采購生產銷售相互獨立,缺乏系統團隊協作

課程收益
著重探討:
1. 厘清不同企業供應鏈模式與網絡結構
2. 清晰供應鏈戰略選型與企業戰略匹配
3. 掌握供應鏈三流合一的流程設計要點
4. 精通供產銷協調體系的頂層架構設計
5. 理清供產銷協調模式下KPI指標設計
6. 懂得不同需求規律情景預測模型選型
7. 學會供應鏈物料分類與補貨數量計算

培訓課時2天1夜,6小時/天
授課風格案例剖析深入,理論結合實際,操作性強、系統性高
學習方式互動、講授、發問、頭腦風暴、案例分析、角色扮演

知識體系
1

行業與對象
行業:快銷品行業、模塊化制造行業、商貿流通型企業、工程維修型企業
對象:企業老板、總經理、供應鏈/物流/采購/計劃相關崗位的高層、中層
規模 : 2億/年營業額

課程大綱

第一講:供應鏈基礎與戰略模式選型
1. 亂象企業VS優秀企業SCM對比
2. 供應鏈管理價值創造財務分析
3. 四大行業供應鏈網絡模式解析
4. 供應鏈兩種戰略五種模式解析
5. 企業戰略與供應鏈戰略的匹配
案例:五種餐飲模式的供應鏈戰略模式分析
導入:從“龍飛”大排檔看供應鏈“延遲策略”的應用

第二講:供應鏈網絡布局與決策維度
1. 供應鏈網絡規劃4. 0模式與利弊分析
2. 四種供應鏈網絡模式需解決三大問題
3. 供應鏈網絡優化決策維度與工具方法
案例:上海國藥網絡優化方面的最佳實踐
案例:本田汽車主機廠供應鏈網絡的分而治之策略分享
案例:山東禹王單倉庫與建多分倉兩種模式的成本對比
案例:湖南重工企業售后配件供應鏈網絡優化項目分享
案例:北京神華集團神朔鐵路供應鏈網絡優化項目分享

第三講:供應鏈與三流合一流程設計
1. 供應鏈集成管理下的組織架構設計
2. 同步統一的物流、信息流流程設計
3. 六種供應鏈金融服務在企業中應用
4. 供應鏈信息化供應商選擇經驗借鑒
練習:呈現你家供應鏈管理流程
案例:湖南某重工售后配件供應鏈信息化建設
案例:某風電企業供應鏈架構的中心化設計

第一天18:00—21:00:供應鏈時代沙盤體驗游戲

第四講:供應鏈需求預測與計劃體系頂層設計
1. 為什么說需求預測是供應鏈管理核心
2. 推式供應鏈與拉式供應鏈計劃的差異
3. 供應鏈管理四個反常規律看預測之困
4. 供應鏈預測計劃體系要解決六大問題
5. 多層次多周期的預測用途與分解邏輯
6. 需求預測體系七種模式設計選型權衡
7. 供應鏈計劃編制的六大策略以及案例
案例:世界某知名連鎖餐飲企業需求預測與補貨模式介紹
案例:某汽車主機廠對成品車的補貨計劃制定

第五講:供應鏈需求預測與計劃方法與工具
1. 成品分類的維度與工具應用
2. 原料分類的維度與工具應用
3. ABC分類的標準與安全系數
4. 定期訂購與定量訂購邏輯圖
5. 安全庫存的計算邏輯與公式
案例:世界某知名快銷集團滾動需求預測的邏輯
案例:格力美的某供應商多品種少批量MPS串表分享
案例:佳通輪胎成品分類與安全庫存設置邏輯
案例:深圳思優供應鏈技術供應鏈診斷工具介紹
工具:物料ABC分類、安全庫存、Min/Max設置、補貨量計劃串表

培訓效果應用測試(四選一):
討論:湖南某重工生產企業高庫存與高缺貨率應對思路?
討論:武漢某醫藥公司高庫存與高缺貨應對思路?
討論:天津某食品生產企業高庫存應對思路?
討論:武漢有色金屬集團高庫存應對思路?
復盤、提問、答疑與學員分享

1
精益物流管理
課程背景
物流作為企業供應鏈管理的戰略管理領域,如何從傳統流通過程中發掘新利潤源的藍海?管理大師彼得. 德魯克曾說“物流是企業第三方利潤源”,又如何挖掘?美日企業物流成本占GDP8%左右,中國物流成本占GDP17. 8%以上,問題出在哪里?歸根結底,中國企業物流管理是粗放的,上至網絡布局,中至資源決策,下至運營管理,還停留在“摸著石頭過河”的階段,從上到下缺乏理念認知,專業技術應用和管理細化。課程圍繞物流管理七大活動,七大浪費,精益物流橋模型建設、最佳實踐分享,工具應用分析,助您找到自己藍海。

課程收益
1. 理解物流管理戰略價值
2. 識別企業物流八大浪費
3. 掌握物流管理中關鍵點控制與工具應用
4. 第三方物流管理與控制
5. 建立精益物流橋系統

培訓課時2天,6小時/天
授課風格案例剖析深入,理論結合實際,操作性強、系統性高
學習方式互動、講授、發問、頭腦風暴、案例分析與討論

培訓對象PMC部/物流部/物控部/采購部/資材部/倉儲部/運輸部/電商配送中心(DC)等相關從業人員
輔助工具《第三方物流選擇評估表》《搬運作業分析》《運輸成本分析表》《IE手法》《ABC分析》

知識體系
2

培訓大綱

第一講:物流之于供應鏈之戰略價值
案例:為什么說二戰勝利源于物流的勝利
1. 物流之于供應鏈的戰略價值(圖示:蘋果的歷程)
2. 中國物流成本現狀與美日差異
3. 中國物流成本高之原因分析
4. 物流成本之于財務價值(數據模擬第三方利潤源物流冰山效益背返)
5. 物流戰略如何影響企業戰略
6. 企業物流優化三大目標
7. 何為“精益“?“精益物流又是什么?(淵源特點基本框架切入方式)
8. 物流作為一種行為,難于管理---流程標準化為最大技巧
案例:倉庫員工開叉車飆車,不愛惜托盤,產品串味造成報廢情況,如何處理

第二講:識別物流八大浪費及探索解決方案
一、運輸
案例:霍尼偉爾物流供應商選擇問題出在哪里?
1. 運輸浪費現象分析
2. 運輸管理控制關鍵點
1)運輸網絡規劃
2)運營資源決策
3)運輸環節
4)運輸方式、條款選擇(某空調企業)
5)3PL的選擇與管理(資質成本穩定性關系管理流程設計,成本節約運輸與倉儲技術)
案例討論:東莞雷仕用聯邦快遞的問題出在哪里?
案例討論:深圳瑞凌引用中興供應商問題出在哪里?
案例思考:珠海某電器在南美的工廠應選擇什么樣的運輸方案?
案例分享:上海國藥優化物流網絡年降低運輸成本400萬元的最佳實踐
案例分享:中國移動,北京普天太力通信科技的外包自營戰略
案例討論:請針對案例背景設計最佳運輸模式
3. 運輸管理的原則與工具(TCO服務水平頻率與庫存的效益背返獨立核算)
工具:決策工具(凈現值決策樹)《3PL運輸成本分析表》
二、倉儲
案例分析:蒙牛牛奶、昆明地鐵公司立體倉庫建設問題出在哪里?
1. 倉儲浪費面面觀(資源決策選址失誤設計與建設設備設施信息系統運營低效)
案例分析:謝家華的三雙鞋的DC為什么選擇自營
案例分析:深圳某科技公司為什么銷售額增長,利潤率不增長?
2. 高效倉儲管理要點(布局儲位管理訂單處理分揀策略先進先出賬物一致
案例討論:上海歐時電子實現客戶98%客滿度核心能力在哪里?
案例解析:深圳青啤13人管理24000平米倉庫,年流量50萬噸的運營實踐
案例分享:上海國藥利用AHP技術對倉儲分揀優化實踐
案例解析:深圳邁瑞醫療的布局規劃,深圳臻金工業材料的跟隨戰略
討論:對案例背景,您會如何決策規劃?
工具:選址原則管理考核KPI分揀方法論《差量分析法應用》
三、搬運裝卸
案例解析:深圳某電聲企業布局有什么問題?
1. 不為人之的搬運裝卸浪費現象(設備作業過多過遠過重過慢破損安全方式)
案例:鹽田港的搬運優化效益分析
案例:廣州捷普電子軌道式平移叉車閑置的啟示
2. 搬運裝卸優化的四個方向(距離、環節、重量、次數)
案例:英國TESCO優化搬運裝卸最佳實踐
案例:深圳某日企應用有軌AGV實現無人化搬運
案例:青島啤酒對空瓶物流通過集裝化提高搬運效率,成本COSTDOWN
3. 搬運裝卸三大協同活動(標識堆碼布局)
工具:《物料搬運分析表》《搬運設備使用記錄表》
第一天18:00—21:00:供應鏈時代沙盤體驗游戲
四、包裝
案例:上??得魉构棠臧b成本1000萬的優化策略
討論:美國某品牌電腦包裝成本分析及作業影響分析
1. 包裝對運作的影響
2. 包裝管理優化四方面(材料設計方式管理)德國設備
案例:深圳東芝泰格在供應商改善包裝的最佳實踐
案例:從廣州捷普電子閑置的自動打包機說起
案例:昆山富士康利用IE手法實現包裝COSTDOWN
1. 可視化包裝發現三大問題
案例:麥當勞面粉為什么用黑蓋子?
2. 包裝自檢四步曲
3. 包裝管理發展方向
、配送
1. 外部配送對成本及績效影響
2. 配送策略確定模型
3. 外部配送管理要點(路線優化:一點到多點,多點到多點配載人、車,單據,應收)
案例:某企業對過配送車輛利用率調整資源分配
4. 配送環節的增值服務
5. 配送管理原則
6. 配送成本優化原則
案例:深圳愛普生與亦禾供應鏈的共同摘取模式
案例:青島海爾與怡亞通的第三方配送模式
、流通加工
案例:石油大王洛克菲勒的低成本的秘密
1. 流通加工與生產區別
2. 流通加工的環節選擇
3. 流通加工的方式(配合供應鏈延遲策略)
案例:宜家家私、奇瑞CKD國際業務、美國BHIP、T恤衫
七、時間浪費
案例討論:案例中企業哪些活動消耗了客戶LT
1. 實物流與信息流
2. 內部作業流分析
3. 壓縮時間方向
案例分享:浙江XG集團與美國客戶FTT的壓縮時間實
理論分析工具:利特爾定律
、管理浪費
討論:傳真,郵件方式下的信息流如何影響物流績效?
1. 信息處理(信息處理成本絕非信息系統本身信息傳遞的流程過多環節導致失真)
2. 業務流程(集權導致過多審批過多查漏補缺)
3. 知識浪費
案例:福特汽車信息化實現流程優化
案例:美國某企業與內地OEM商優化信息流壓縮前置期LT的實踐
工具:ECRS
小結:歸根結底在于服務供應鏈管理本質---實現庫存降低

第三講:從知道到實現(HOW)
、實現精益手法
1. 發現問題工具(5WABC)
2. 解決問題工具(IE手法)
、實施精益物流
1. 構建精益管理組織
2. 搭建精益“物流橋”物流橋模型:紀律、能力、流動(構建物流系統三大關鍵)
3. 培育精益企業文化
、小結
1. 培訓績效轉化工具表531模型
2. 構筑職業夢想:平衡輪
3. 提問與問答

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