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4駐廠咨詢/輔導現場6S與目視化管理

一、6S的起源
1955年,日本企業對工作現場提出了整理、整頓2S,后來因管理水平的提高陸續增加了后3個S,從而形成了目前廣泛推動的5S架構。也將5S活動從原來的品質環境擴展到安全、行動、衛生、效率、品質及成本管理等諸多方面。在諸多方面應用6S使其得到大幅度的改善,現在企業中不斷推行5S是指整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)因其日語的羅馬拼音均以“S”開頭,因此簡稱為“5S”。經過輔導的5S車間對比案例:
二、導入5S前對工廠科學合理布局
智搏企管團隊將致力于協助您的企業完成:
在項目中我們將輔導客戶企業建設一個:成本低、結構好、效率高、周期短、人員成本低的精益工廠。
據不完全統計90%以上的企業在新工廠建設時期,由于對整體物流結構、產線布局及過程設計等因素考慮不完善、設計不合理,造成新工廠在投產后出現設備利用率低、產能低下等情況。而其實這種浪費比精益生產中描述的7種浪費都要嚴重。
為什么企業不能在工廠初期新建或改擴建時結合公司長期戰略規劃進行一個全方位的設計呢?如果您正在考慮新工廠建設或改擴建工程,您可以考慮選擇我們的咨詢服務:精益3P輔導、工廠整體規劃與物流設計模塊。

三、導入5S與目視化管理的作用
精益5S管理咨詢輔導適用于各類制造業和服務業,通過對現場工作環境質量和員工思維方法的改善,使您的企業能有效地邁向全面質量管理。5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化’操作令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面都會發揮了巨大作用。

環境改造人:員工穩定,事故頻率減少,有效工時提升,節約零件成本,質量成本下降
四、5S在企業影響工作效率的“癥狀”
1、急找東西,心里煩燥   2、桌面零亂,工作不便
3、車間滿物,心情壓抑   4、穿著不整,難登大雅
5、找件東西,翻遍抽屜   6、環境臟亂,情緒不穩
7、忙無頭緒,延誤工作   8、倉庫混亂,帳物不符
9、東西雜亂,占用空間   10、設備積垢,配件滿地
11、通道堵塞,無法通過  12、廁所惡臭,掩鼻而入
5S前、后案例對比:
智搏老師在2個月時間將您的企業打造成為標準的“5S”全員管理車間


五、6S給企業帶來一些什么無形的浪費
1、空間的浪費;
2、使用棚架或壁柜的浪費;
3、零件或產品變舊、過期而不能使用的浪費;
4、配件放置倉庫通道變得越來越窄??;
5、不要的東西造成管理與場地的浪費;
6、庫存管理或盤點花時間的浪費。

六、為什么企業要導入5S管理(案例說明)
『上海盛鼎集團』東科機械公司經過智搏老師2個月5S現場輔導,首先將2000㎡的倉庫整理,整理前倉庫不夠用,單以設備報廢與待處理的零件/支架/鈑金件/線材/電機等就騰出空間500㎡,組織工程技術人員將在這些報廢及等待處理的材料中識別、區分可利用的零部件等價值達到了50多萬元。倉管人員按照智搏駐廠老師的要求對倉庫進行了徹底的合理布局,原2000㎡都不夠用的倉庫結果騰出空間1000㎡,從場地規范到零部件的利用給公司帶來了上百萬的價值成本。經過智搏公司的精益生產管理輔導落地,原每月出機5-6臺現已提升到12臺以上,生產效益提升了100%。

七、5S推行的實施步驟及改善周期
1、智搏顧問團隊在駐廠期間會對公司生產部門進行診斷、布局、實施方案。
2、導入5S前召開公司動員大會;
3、成立5S管理推行小組,各部門管理負責人參與;
4、制訂方案、目標、5S方針,開始規范車間現場現物,培訓全員素質,制作標識牌,車間生產看板等,所有的工序/工作都會應建立在安全的前提下進行導入5天時間完成。

第一天:培訓,項目顧問培訓改善團隊精益的工具和方法
(如果做6S改善,需要培訓改善周流程、6S、標準化等)
第二天:調查和設計,測量現狀,按照精益生產的理念重新設計流程和方案(輸出改善公報,明確責任人和完成時間)
第三天:實施,按照新的設計,實施改進方案,變更流程并試運行(依據改善公報實施)
第四天:改進,設計的改善方案持續實施和改進
第五天:鞏固,作業標準化(5S定置、標識、流程圖、工藝通知單、定員、技術圖紙、工裝設計任務書、人員培訓等)

效果視具體改善范圍和項目介定:

 序號

改善項目

可期待改善效果

1

生產效率

+20%以上

2

庫存/在制品

-20%以上

3

空 間

-20%以上

4

5S/6S/7S

明顯改善

5

品質

+20%以上

6

生產周期

-20%以上

7

設備效率

+20%以上

8

目視管理

明顯改善

9

換模時間

-30%以上

八、現場目視化標準
1、紅牌,適宜于5S中的整理,是改善的基礎起點,用來區分日常生產活動中非必需品,掛紅牌的活動又稱為紅牌作戰。
2、看板用在5S的看板作戰中,使用的物品放置場所等基本狀況的表示板。
看板的功能:
2.1.生產計劃發布:將生產計劃實時發布到生產現場員工;
2.2.實時產量統計:實時收集生產現場產量;
2.3.生產線異常通知:出現缺料、設備故障等異常,實時通報相關人員;
2.4.處理流程跟蹤:跟蹤異常處理過程,督促相關人員及時處理;
2.5.生產效率統計:統計生產效率,并對各生產線效率進行統計分析;
2.6.異常狀況統計:統計各類異常狀況次數及時間,并進行歸類分析。
3、操作流程圖,它本身是描述工序重點和作業順序的簡明指示書,也稱為步驟圖,用于指導生產作業。
4、區域線就是對半成品放置的場所或通道等區域,用線條把它畫出,主要用于整理與整頓,異常原因,停線故障等,用于看板管理。
5、警示線,就是在倉庫或其它物品放置處用來表示最大或最小庫存量的涂在地面上的彩色漆線,用于看板作戰中。
6、生產管理板,是揭示生產線的生產狀況、進度的表示板,記入生產實績、設備開動率、異常原因(停線、故障)等,用于現場看板管理。
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