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4服務項目晨邦培訓學院系統管理培訓課程
『2018年公開課程培訓計劃表』





一、智搏企管為您企業舉辦獨特的培訓課程
二、2018年年度公開課培訓內容 (課程內容可以根據企業實際管理增減)

《精益生產管理培訓》《5S與目視化管理》《品牌營銷策劃》《生產成本降低與效率提升管理》 《企業運營戰略管理》《物流與供應鏈管理》《準時化生產與生產效率》《生產質量解決與檢討》 《TQM全面質量管理》《IE與人體工程學的結合》《軍隊執行力管理》《生產現場管理技巧與技能培訓》 《PMC與生產管理》《工程技術管理人員技能提升》《高效溝通技巧》《薪酬設計與績效考核培訓》 《優秀員工職業化心態訓練》《員工分類與管理技巧》《高績效的執行力團隊》《員工心態重塑與激勵方法》 《QC與生產效率》《流程優化與崗位職責》《如何用企業文化留人》《如何銜接內部管理鏈》

《中國式精益生產:精細化生產管理系統打造》

【課程背景】

智搏企管-首席咨詢顧問黃介賢老師帶領團隊走過了近100多家各類型企業,發現企業不缺管理人員甚至管理精英,也不缺流程及制度,但通過深入調研及分析,發現他們有以下共性:
1、天天加班>不能交貨
2、計劃不少>出貨不準
3、累得要命>工資不高
4、機器不停>成本不低
5、口號不少>執行不多
6、天天精益>浪費不少
7、說話聲大>業績聲小
8、會議很多>問題依舊
以上問題是管理人員錯了嗎?好像也不是,因為不可能全員錯誤,那問題出在哪呢?
結論:管理系統或控制系統存在問題,管理系統無法讓全員為企業的最終價值(產品或服務)實現為核心進行工作,中高層管理者缺少對整個管理系統從接單到出貨一系列控制點的整體了解和掌握,導致了工作中沖突不斷,各自為政,企業處於低效狀態,影響了企業效益。
企業內部管理人員缺乏管理高度,每個人只處在自有位置而自各為政,沒有考慮企業管理全局造成的。而這個全局掌控,才是企業管理核心導向,是公司價值實現和目標落地的指南針。統一全員目標,再統一全員行動更加駕輕就熟。
只有解決以上問題,讓全員具有大系統思維方式,在大局為重的思維下進行工作和處理問題,企業效益才能不斷提升,在激烈競爭中立於不敗之地。

【課程收益】

● 直面管理系統實質問題,并從咨詢角度系統給出答案
● 從系統高度探索管理問題,如何彌合部門間隙,堵塞管理漏洞,提升企業短板,在講道的同時講法,以“查”保法、以道馭術,以法固術,幫助企業不斷固化優秀管理模式并持續提升和不斷進步;
● 能幫企業找出最佳管理方式,打造高效的信息流;
● 打造企業高效物流鏈,使我們的計劃不再落空;
● 打造高效的工藝鏈(價值流),讓平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗得到發現;
● 通過軟手段,完善整個管理執行系統的管理,保質保量達成客戶需求;
● 通地硬手段,提高運作效率,保障交付和業績

【授課對象】

高管團隊、銷售部門、人力資源部門、PMC部門、生產管理部門、工程及技術部門、品質部門。

【授課方式】

老師講授+案例分析+視頻互動+情景模擬+實操演練+PK評比+解答釋疑等

【授課方式】

導引:課前分享與互動
第一課: 中國企業管理的現狀
1、先進的管理體系在中國遇到的尷尬
1)上了ISO:沒用!
2)上了ERP:癱瘓!
3)高薪請人:傷心!
4)精益生產:無效!
5)推行5S:形式!……
2、企業效益的三大來源
3、精細化管理模式
4、訂單及價值實現過程閉環討論
5、管理木桶原理六種解讀
6、PDCA核心理論解讀
7、流程與制度
第二課:六道控制法之橫向控制法:流程出效率

案例:自檢與互檢

1、管理過程如何“檢”
2、管理過程自檢
3、管理過程互檢
4、公司級互檢系統
第三課:六道控制法之三要素控制法:責任出效率

案例:如何鎖定責任

1、流程與制度
2、傳統流程的劣質表現
3、有效流程的幾大特點
4、如何實現流程有效“流動”而不是存檔
1)標準:如何干
2)制約:誰檢查
3)責任:做好有什么,做不好怎么處理?

模板討論

作業:每人寫一個新的有效流程卡

第四課:六道控制法之分段控制法:細分出效率

案例:分錢

1、大與小
2、多與少
3、分權與分利
4、分段法的四種類型

運用案例
模板討論
作業:每人寫一個新的分段卡

第五課:六道控制法之稽核控制法:執行出效率
1、執行的重要性
2、什么叫執行
3、如何掌握執行
4、專檢的職能
稽核:管理系統的專檢
稽核:常駐公司的外審員
5、頂層的眼鏡
6、公司的攝相頭
7、如何選稽核員
8、稽核流程
9、如何執行

案例分析
稽核戰報
案例:現場模擬

第六課:企業三大流程的高效控制:六日工作法 1、日計劃
2、日準備
3、日協調
4、日稽核
5、日考核
6、日攻關
第七課:六日工作法之日計劃六動作
1、下達
2、看板
3、跟進
4、處理
5、PK
6、改善
第八課:六日工作法之日準備六動作
1、物料清單
2、數質核查
3、物料需求
4、采購控制
5、倉儲備料
6、欠料提報
第九課:工藝流管理與價值優化
1、生產要素的狀態分析
2、真效率與假效率
3、個別效率與整體效率
4、短板與瓶頸管理
5、增值與不增值
6、必要與不必要
7、必要不增值與不必要不增值
8、生產型企業八大浪費簡述
十課:解決問題
1、解決問題之:真對策與假對策
2、PDCA與團隊管理
3、問題意識

解決單一問題(作業)
提升團隊業績(作業)

第十一課:精細化生產運作系統講解
1、系統控制思維
2、稽核動力思維
3、PMC總指揮思維
4、技術核心思維
5、人資財務價值思維
6、機制建設的必要機制 視頻案例分析

視頻案例分析

(豐田)JIT精益生產方式
【培訓對象】:總經理、副總經理、PMC部、生產部、工程部、品質部
【課程背景】訂單越來越多,忙不過來---煩惱!產品品種越來越多,批量卻比以前更小了---苦悶!
PMC人員(計劃變更太快)與客戶(不能按期交貨)同時抱怨,怎么辦?有著強烈的改善意識的制造企業的工程師顯然不會就此而漠視,豐田精益管理模式迅速走入國內企業家的視野!NPS是NewProductionSkills的縮寫,意為新生產技術,源于日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProductionSystem豐田生產方式),主張實行JIT(JustInTime及時生產)及一件流生產(OnePieceFlow)等,由早期與豐田生產方式的創始者大野耐一一起開發、實施的一群人,將其內涵及其應用范圍加以改進,而推廣應用于汽車業以外的許多規模的行業的JIT生產方式。
【培訓目的】 就是通過培訓讓制造業生產部門管理人員消除隱藏在廠內的各種浪費,讓企業獲得更多的利潤。

第一課:精益生產概論

1、何謂精益生產方式
2、現代生產組織系統
3、精益生產追求的目標
4、精益生產實施過程全貌
5、精益生產案例

第二課: 認識浪費與效率

1、三種經營思想
2、增值——工作的目標
3、企業常見的七種浪費
4、管理的實質
5、 假效率與真效率
6、個別效率與整體效率
7、可動率與運轉率
8、庫存是萬惡的源泉

第三課: JIT技術:流線化生產

3.1 流線化生產線
1) 流線化生產的意義
2) 流線生產與批量生產的區別
3) 流線化生產的八個條件
4) 流線化生產的建立
5) 設備布置的三不政策
6) 有彈性的生產線布置
7) 流線生產的布置要點
8) 一筆畫的工廠布置
3.2 流水線設備設計與調整
1) 易被差遣原則
2) 裸體原則
3) 流動原則
4) 能屈能伸原則
5) 彈性原則
6) 窄面原則
7) 三不原則
8) 成長帶原則

第四課:精益管理七大浪費的認識

1、浪費的認識
2、工作現場七大浪費的改善
a) 做出不良的浪費b) 加工的浪費c) 動作的浪費d) 搬運的浪費
e) 庫存的浪費f) 制造過多的浪費g) 等待的浪費
3、消除浪費的四步驟1、浪費的認識
2、工作現場七大浪費的改善
a) 做出不良的浪費b) 加工的浪費c) 動作的浪費d) 搬運的浪費
e) 庫存的浪費f) 制造過多的浪費g) 等待的浪費
3、消除浪費的四步驟

第五課:精益物流的做法

一、推行6S管理,為實施精益化管理打好基礎
1、6S的含義
2、6S的做法和要求
3、目視管理的定義和要點
4、可視化管理的要求
5、營造一目了然的工作場所的具體活動項目
6、可視化控制—生產進度控制
二、優化業務流程,建立嚴格的規章制度和落實責任管理
1、流程的建立
2、流程的分析與優化
3、減少不增殖的流程

第六課:流線化生產:流線化生產線

1、 流線化生產的八個條件是如何實施的
(1)One Piece Flow 的益處(2)按流程布置設備
(3)速度同步化(4)多工序操作
(5)員工多能化(6)站立作業.走動作業
(7)設備小型化(8)布置U形化

第七課:安定化生產:設備的安定

1、 數字化管理,選準衡量準則
2、設備的可動率與運轉率的差別
3、設備的有效運轉率管理
4、設備管理的六大誤區
5、設備損失與缺陷管理
6、設備“零故障”對策分析
7、設備空轉的原因與對策分析
8、全面設備維護與自主保全基本原理

第八課:安定化生產:品質的安定

1、品質的三不政策
2、防止不良產生的7大要訣
3、零不良的十四項原則
4、十種防呆法的使用方法
---小組討論:案例中使用的是哪種品質防愚法
5、防錯法思考的禁忌
6、防錯法應有的基本理念

第九課:安定化生產:物量的安定

1、物量安定的重要前提
2、品種切換的四種型態
3、快速切換的七法則
4、快速切換的思想步驟
(1)觀察當前的流程需要收集哪些有關換線數據
(2)如何區分內部作業和外部作業
(3)分析過程中的 5W & 1H 的使用方法
(4)如何將內部作業轉移到外部
---實例分享:改進部件和工具的運輸等
(5)如何減少內部作業時間
(6)如何減少外部作業時間
---實例分享:使用快速緊固件

第十課:安定化生產:管理的安定

1、目視管理生活中的事例2. 目視管理的定義
3、目視管理的工具4. 目視管理技法
5、看板管理與顏色管理6. 推行目視管理的原則
7、目視管理3個水準8. 目視管理事例介紹
9、推進式(Push)與拉動式(Pull)控制系統的介紹
10、精益生產計劃的方式
5S現場管理與目視化管理運用

課程背景:

在許多制造型企業的工廠現場,我們??梢钥吹街尉?、工具凌亂擺放,機器設備布滿灰塵且沒有定位標識,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、輔材擺放雜亂無章,未加以合理定置,作業區、物流區、辦公區未明確規劃且標識不清,工人衣著不整,士氣低落,浪費現象隨處可見,解決這些疑難雜癥,唯有落實推行5S現場管理。

課程收益:

1、學員了解5S在企業中的重要作用
2、學會如何區分必需品和非必需品,以及非必需品的處理方法
3、學會制作整理的標準表格
4、學會如何改善廠房、車間、工作臺、辦公室布局,使企業效益最大化
5、學會如何對各種物品實行定置管理,做到尋找快捷
6、學會清掃標準的制定,使清掃真正落實到實處
7、學會如何制定5S檢查表,將5S納入績效考核
8、了解素養培養的三個層面,學會制定素養在各部門的標準
9、學會運用目視化管理的具體技法,使現場做到一目了然
10、學會運用5S推進的專業活動,使員工樂意接受
授課方式:理論講授(50%)+案例分析、小組研討(30%)+實操練習(20%)

課程工具:

1、整理前環境處理兩大原則
2、要與不要物品判斷三大方法
3、非必需品處理三個方法
4、必需品放置三項原則
5、整理成功與否判斷標準
6、科學布局四大方法
7、科學布局工具---接近相互關聯法
8、倉庫四號定位法則
9、物品快速尋找兩大法則
10、工位器具設計的四大原則
11、定置管理的兩大原則
12、清掃工作三個要點
13、辦公桌清掃標準樣本
14、車間5S檢查表樣本
15、素養三要素
16、員工行為準則四大規范
17、目視化管理兩個原則
18、目視化管理十一個工具
19、貨架看板樣本
20、5S推進5項活動

課程大綱:

第一課:企業為什么要推行5S現場管理

1、豐田成功的三大秘訣
2、5S具體內容
3、5S的八大功能

第二課:整理推進方法和要點

1、整理定義和目的
2、整理前的廠區環境的處理
3、要與不要物品判斷三法則
4、不要物品清單
5、非必需品3項處理方法
6、必需品3項處理方法
7、整理標準樣本
8、整理成功與否的判斷標準
案例:某企業生產現場
9、推行整理的步驟

第三課:整頓推進方法與要點

1、整頓定義和目的
2、科學布局的四大方法
3、科學布局工具—接近相互關聯法
4、大布局案例展示
5、中布局案例展示
6、小布局案例展示
7、微布局案例展示
8、倉庫四號定位
9、工藝流程布局案例
10、以沙盤演練確定物品放置位置
11、物品尋找快捷的要點
12、工位器具設計的四大原則

案例:工位器具展示

13、科學布局中的定置管理2大原則
14、定位顏色標準
15、工具箱布置方法
16、清掃工具擺放方法
17、板材的堆碼方法
18、線材的堆碼方法
19、標準件堆碼方法
20、零部件堆碼方法
21、紙箱堆碼方法
22、小件貨架的布置方法
23、大件貨架的堆碼方法
現場演練:辦公室辦公桌布置
現場演練:辦公室辦公桌布置參考答案

第四課:清掃推進方法與要點

1、清掃定義和目的
2、清掃工作三個要點
3、清掃工作七步法
4、辦公桌清掃標準設計

第五課:素養推進方法與要點

1、素養定義和目的
2、素養三要素
3、設計員工行為準則
現場演練:設計崗位規范具體條款
現場演練:設計崗位規范具體條款參考答案
1、素養具體實例一
2、素養具體實例二
3、素養具體實例三

第六課:目視化管理工具和要點

1、目視化管理兩個要點
2、識別管理
3、目視化管理十一大工具
4、定位法圖解
5、標識法圖解
6、分區法圖解
7、圖形法圖解
8、顏色法圖解
9、方向法圖解
10、影跡法圖解
11、透明法圖解
12、監察法圖解
13、公告法圖解
14、地圖法圖解
15、目視化管理案例展示
現場演練:設計貨架目視看板
現場演練:貨架目視看板參考答案

第七課:5S管理推進5項活動

1、紅牌作戰
2、定點拍攝
3、亮點展示
4、廠內外參觀
5、診斷活動
如何降低管理成本與生產效率提升

【課程背景】

面對訂單呈多種少量化,交期越來越短,而內部生產系統不穩定-生產過程突發事件多,品質異常多,交期無法保證。再則,價格越來越低,想通過備庫存應對內外環境的變化已經成為風險行為。面對著交期、成本、質量的多重壓力,你是否正絞盡腦汁兩全其美的方案呢?您是否每天都在尋找那個平衡點?如果我們的生產系統具有足夠的柔性,如果我們能大大縮短生產周期,如果我們不用備太多庫存就能滿足客戶的需求?那么您就不必如此痛苦??!精益生產管理就是一種快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費的柔性敏捷化生產方式??!誰掌握精益生產管理系統,就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”!工業工程是精益生產的主要工具,通過防錯法、動改法等工具幫助企業提高效率,改善制程效率,增加收益。驗型向知識型轉變,從技術型和技能型向管理型轉變——怎么才能轉型成功?

【課程收益】

1、了解精益生產如何與實際生產活動有效結合。
2、將5S、TPM、看板、單元生產工具有效結合,達到更高的精益目標。
3、綜合結合精益的各種工具,全面領會精益各種工具的聯系和核心。
4、真正理解和推動精益生產。5、系統化地持續改進企業現場管理水平。

【課程目的】

一、企業要不得的成本意識
1、成本管理“模糊觀”(我不是經理、成本與我無關,家的東西、不用白不用,節約了成本,我有什么好處)
2、成本也有你的份(決策階層成本觀,工程人員與生產人員成本觀,供應與銷售人員成本觀)
3、成本管理與員工心態和企業文化(給老板打工,給自己打工,給團隊做事)
二、先進企業降低成本的趨勢與制造業追求的極限目標
1、省人化、無人化、系列化(減少人力成本)
2、機器工廠與無人工廠(標準化與精益化)
3、“零”轉產工時浪費(多品種混流生產)
4、“零”庫存(削減庫存)
5、“零”浪費(全面成本控制)
6、“零”不良(高品質)
7、“零”故障(提高運轉率)
8、“零”停滯(快速反應、短交期)
三、降低成本從清除浪費根源開始
1、不良改正的浪費(返工就是浪費)
2、制造過多的浪費(半成品倉庫就是浪費)
3、加工過剩的浪費(質量成本的浪費)
4、搬運的浪費(無附加價值浪費)
5、在庫量過多的浪費(倉庫越大越浪費)
6、等待的浪費(時間與空間的浪費)
7、動作的浪費(效率的浪費)
四、通過現場改善來消除浪費
1、創造看得見浪費的現場(徹底的6S)
2、IE工業工程與作業標準化
3、以目視管理發現浪費
4、以看板管理說明浪費
5、PDCA循環
TQM實戰品質管理與品質改善

【培訓對象】:

生產部、品質部、采購部、工程部

【課程目的】

什么是最好的品質?最合適的品質才是最好的品質!什么是最好的品質管理?
保證客戶滿意的情況下還能讓企業有效益,才是好的品質管理;
不良率---直通率---品質成本率,只有將品質管理系統不斷進化與升級,我們才能構建符合企業自身發展的品質管理體系;

【課程收獲】

品質概念建立---建立以客戶需求為導向的品質管理;
品質標準的建立---品質改善的基礎;
品質流程的梳理與控制點設置---品質系統的框架結構;
品質異常的統計/分析/改善---品質控制的根本目的;
品質成本導入---品質改善的線索和根本;
QC七大手法運用---活學活用QC七大手法;

【課程大綱】

第一課:品質管理概念導入

一、什么是客戶?什么是外部客戶?什么是內部客戶?
二、如何識別內外客戶的需求,并將需求轉變成品質標準?
三、什么是品質,什么是品質標準;
四、什么是品質管理流程,如何使品管流程更有價值!
五、品質管理的基本原則與行為準則;

第二課:品質標準建立

一、來料檢驗規范的建立
1、如何設計來料檢驗標準的表單;
2、如何描述來料的功能規格參數;
3、如何描述來料的外觀品質要求;
二、制程檢驗規范的建立
1、如何設計制程檢驗標準的表單;
2、如何描述各制程的功能規格參數;
3、如何描述各制程的外觀品質要求;
三、成品檢驗規范的建立
1、如何設計成品檢驗標準的表單;
2、如何描述各成品的功能規格參數;
3、如何描述各成品的外觀品質要求;
四、通用規范與專用規范
1、從工業設計到工裝設計---技術水平決定品質標準;
2、從設備精度到模具精度---制程能力決定品質標準;
3、從接單到出貨,從出貨到安裝使用---管理水平影響品質標準;
4、從打樣到客訴處理---客戶需求決定品質標準;
五、從文字/數字/圖表到照片/錄像---標準載體的變更
1、比語言更有效的是文字;
2、比文字更有效的是數字;
3、比數字更有效的是圖表;
4、比圖表更有效的是照片;
5、比照片更有效的是錄像;
6、比錄像更有效的是實物;
六、立體化培訓讓標準規范深入人心
1、需方IQC與供方QA的良性互動;
2、品管人員與生產人員的良性互動;
3、雙方品質標準的培訓與交流; 4、雙方檢驗記錄/統計方法的培訓與交流;
5、雙方檢驗方法/異常處理的培訓與交流;

第三課:品質流程梳理與控制點安排

一、來料檢驗流程與IQC設置;
1、來料檢驗臺與來料不良挑選線設置;
2、來料檢驗人員設置與來料檢驗作業計劃;
3、來料檢驗記錄與分析;
4、來料檢驗的結果標示/處理;
二、制程檢驗規范與IPQC設置
1、首件檢驗方法/流程與實施;
2、末件檢驗方法/流程與實施;
3、制程巡檢的頻率設計(時間頻率與數量概率)
4、制程巡檢的人員挑選與崗位設計;
5、制程檢驗記錄與分析;
6、制程檢驗的結果標示/處理;
三、成品檢驗規范與OQC/QA設置
1、AQL標準選用原則;
2、成品抽驗的流程與方法;
3、成品抽驗人員挑選與崗位設計;
4、成品抽驗記錄與分析;
5、成品檢驗的結果標示/處理;
四、品質工程與QE設置
1、如何根據生產工藝流程制訂產品檢驗流程;
2、品質工程師的挑選與崗位設計;
3、品質工程師的工作執掌;
4、如何發揮品質工程師的專業能力;
五、正常與異常處理流程
1、描述標準流程;
2、設計各流程節點的標準輸入與輸出;
3、將標準流程與各節點的標準輸入/輸出寫入系統;
4、明確各品質不良項目的定義及責任人;
5、如何進行異常處理結案;

第四課 : 品質異常統計/分析/改善

一、來料不良分析如何通達供應商
二、制程不良分析如何知會作業員
三、成品不良分析如何傳達到部門/產線
四、解決品質問題的九大步驟
1、匯總層別不良項目---層別法;
2、找出主要不良項目---柏拉圖;
3、分析異常原因---特性要因圖;
4、異常原因篩選---第一次精英會;
5、異常原因對策分析---對策表;
6、對策有效性篩選---第二次精英會;
7、對策輕重緩急排列---象限圖;
7、制訂行動步驟---甘特表;
9、專案跟蹤檢討---點檢表;
五、改善的前提---對改善對策的堅決執行!
六、改善的緊迫---時間管理的重要性!

第五課:品質成本導入

一、預防成本科目及計劃
1、預防成本科目設置;
2、預防成本目標預算;
3、預防成本實施與支付責任流程
二、鑒定成本科目及預算
1、鑒定成本科目設置;
2、鑒定成本目標預算;
3、鑒定成本實施與支付責任流程
三、失敗成本科目及統計路徑
1、內/外失敗成本科目設置;
2、內/外失敗成本目標預算;
3、內/外失敗成本實施與支付責任流程
四、品質成本率的系統導入
1、品質責任劃分與成本分攤;
2、品質成本記錄與審核流程 3、品質成本系統管控與檢討;
4、品質成本責任納入績效考核體系;
五、品質成本戰略
1、適當加大預防成本的投入;
2、嚴格按預算管理鑒定成本;
3、堅決打壓內/外部失敗成本;
4、一次做對---簡單,快速,有效的品質策略;
PMC-生產計劃與物料控制
【參加人員】制造業生產計劃管理人員、物料管理人員、MRP小組人員、物流管理人員。
【授課形式】知識講解、案例演示講解、實戰演練、小組討論、互動交流、頭腦風暴、強調學員參與。

【課程背景】

 生產計劃和物料控制(PMC)是一個企業的“心臟”,掌握著企業生產及物料的總體規劃及運作,直接與資金、物流、信息等相關聯,同時與公司各個部門進行交錯性的互動,影響和協調著公司的其它部門運作,并運作好壞直接決定公司盈利成敗。因此PMC部門和相關管理層必須充分了解:物料計劃、請購、物料調度、物料控制、生產計劃與生產進度控制,學習精益生產與價值流(VSM)圖,降低或消除物流過程中的非增值活動,并運用管理技術來解決問題。 

【課程大綱】 
第一部分:生產計劃管理

1、生產計劃的有效性 
2、三種生產模式的特點(備貨、訂貨、混合式) 
3、精益管理模式與PMC的關系 
4、小批量多品種生產方式的特點 
5、有效的管理小批量多品種生產管理 
6、“單件流生產”,One piece flow 
7、精益生產思想及價值流VSM 
8、PMC的組織架構及工作流程 
9、PMC的工作重點解析 
現場IE手法 推動生產效率提高
---將好的產品“輕松地、快速地、便宜地”制造出來
培訓對象:生產IE/PE/QE人員、工程技術人員、基層現場管理干部

課程特色及目的:

1、QC手法與IE手法協調,確立適合自己企業管理及改善體系;
2、通過作業動作加以分析研究發現最佳作業方法和確定標準時間;
3、以“杜絕浪費、勉強、不均勻”為目標;
4、通過現場圖片演示教學與學員分組實際操作,真正掌握IE分析要領和技巧;
5、通過成功案例分析講解,讓生產管理人員掌握IE相關技術標準的改善、文件制作方法;
6、IE相關統計問題及產能提升的保證。

一、現場IE和生產系統

1、IE手法
2、生產活動與QCC活動
3、怎樣改善生產工藝管理

二、 程序分析與流程經濟原則

1、程序分析
2、程序分析的種類與特征
√ 產品工藝分析
√ 作業流程分析
√ 聯合作業分析
3、流程經濟原則
√ 流程的種類
√ 生產流程優化

三、動作分析與工藝改善

1、動作分析
2、工藝分析
3、影像動作分析
4、動素分析改善實戰
5、動作經濟原則

四、 現場作業測定

1、作業內容與時間分配的匹配
?時間分析法
?標準時間法
?PTS法(預置時間標準法)

五、 作業管理與平衡生產線

1、作業管理概要
2、平衡生產線
防差錯技術(POKA YOKE)管理
【培訓對象】技術總監、研發、工程、品管、生產等部門經理、生產主管、生產/品質工程師及現場管理人員

【課程效益】

1、 認知意外可能產生的后果及提前預防不良是至關重要的;
2、 掌握防錯理論,最終讓學員明白差錯可以避免和預防的;
3、 掌握可能發生意外造成損失的技能,有效減少避免損失;
4、 發現過程改善的價值,以錯誤預防代替靠檢驗發現錯誤;
5、 認識日常生活中的防錯措施,并啟發你的過程防錯方法;
6、 實現全員參與管理,提高工作質量,最終實現零缺陷。

一、防差錯技術(Poka Yoke)概述

    ﹡ 缺陷的產生及其后果
    ﹡ 防呆法意味著“第一次把事情做好
    ﹡ 失誤與缺陷產生的一般原因
    ﹡ 防錯防呆的目的、種類與作用
    ﹡ 制造過程常見失誤
    ﹡ 對待失誤的兩種認識
    ﹡ 傳統檢驗法與Poka Yoke的區別
    ﹡ 三種基本的檢查方法
    ﹡ 日常防錯技術的運用案例
    ﹡ 心理測試:你會出錯嗎?

二、七步防錯實施模式

    ﹡ 第一步:識別現有和潛在缺陷
    ﹡ 第二步:缺陷分析
    ﹡ 第三步:提出防錯方案
    ﹡ 第四步:評估選擇可行方案
    ﹡ 第五步:實施防錯方案
    ﹡ 第六步:防錯方案運行和評估
    ﹡ 第七步:標準化和推廣
﹡ 案例分析:一個差錯技術的設計實例

三、 Poka Yoke防錯的工具與技術

    ﹡ 防錯的三個等級
    ﹡ 防錯法的四類防錯模式
    ﹡ 防錯法十大應用原理
    ﹡ 故障樹分析(FTA)實例講解
    ﹡ 工作流程分析/帕雷多分析
    ﹡ 防錯法應用案例分析

四、 防差錯技術實操練習

    ﹡ 小組練習一:檢測空包裝盒
    ﹡ 小組練習二:倒伏的部件
    ﹡ 小組練習三:裝反的部件
    ﹡ 小組練習四:刮花的產品
    ﹡ 如何利用防呆法解決漏件的問題
   
生產工程(PE)應用技術
   

培訓對象:

生產工程人員、品質工程人員、基層現場管理干部

課程背景:

?作為連接設計和制造部門的橋梁,PE擔負著確定并提供生產技術條件,解決各種問題、為制造部
?門提供及時服務并協助設計部門改良設計的重任。清楚地認知自己日常工作內容和PE工作將
來所面臨的挑戰,掌握相應工作技巧,是PE工作者能夠發揮重要作用的前提;
?PE的工作就是解決問題,以確立適合自己工廠管理及改善體系;
? √ 解決的問題包括:制造當中出現的問題;理論對于實際的差別問題;人的認識偏差導致的變異問題等。
√ PE的工作應以采取“預防措施 ”為主要手段。
課程特色: 通過現場圖片演示教學與學員分組實際操作,真正掌握PE工作要領和技巧;
通過成功案例講解,讓學員掌握PIE相關技術標準的選用原則與制定方法;
PE相關統計分析問題的電腦化展示。

第一課: 杜絕浪費是獲取利潤的源泉

?不同程度的浪費是造成成本差距的主要原因
?生產現場中形形色色的浪費
?單元制生產方法是杜絕浪費的利器

第二課: 單元制生產體系

?單元制生產體系的構造
?生產單元的構造與建立
?柔性流水生產短線的構造與建立
?建設一支高技能全力以赴的員工隊伍

第三課: 少人化制造

?少人化制造削減作業人數
?壓縮作業工時的正確途徑
?資源組合不佳的時間流失
?產能過剩與不足的時間流失
?工序生產節拍差異的時間流失
?生產線切換時間的流失
?搬運時間的流失
?作業速度緩慢的時間流失
冗員過多的時間流失

第四課: 快速化制造

?物流損失的禍根
?快速化制造削減庫存
?摒棄以任何理由生產過剩庫存
?壓縮物料齊套周期
?壓縮訂單排產上線周期
?壓縮生產周期

第五課: 全員設備維修制

?削減設備費用
?恰當的設備更新換代
?選購適用夠用的設備
?追求100%可動率

第六課: 源流管理化制造

?杜絕品質異常是降低成本的主要途徑
?控制源頭,不生產次品與廢品
?控制過程,不傳送、不接受不合格品

第七課: 合理化制造

?合理化制造全方位削減成本
?實現合理化生產的最大障礙
合理化生產的實現方法
   
生產計劃與進度控制

培訓對象:

經理、廠長、生管、PMC、采購及生產管理人員

課程背景:

激烈的競爭使國內中、小企業的訂單呈多樣少量、交期緊迫的結果。停工待料、加班加點、交期延誤等生產亂象難以改觀。同時由于缺乏科學管理而導致生產失控、物料短缺、大量積壓、甚至變呆變廢,如何作好生產計劃與進度控制成為企業管理的重中之重。

課程收益:

1、建立完善的生產運作體系,預測及制定合理的短、中、長期銷售計劃
2、生產前期做好完整的生產排程和周生產計劃,提升準時交貨和降低庫存成本
3、對自身的生產能力負荷預先進行詳細分析并建立完善產品資料機制
4、提高備料準確率,降低物料成本和停工待料時間,保持生產順暢

第一課: 重溫生產計劃系統

?生產計劃部門的職能要求
?生產活動與生產計劃的關系
?生產計劃管理概述、內容與原則

第二課: 如何制定有效的生產計劃

?計劃的數據
?日程之計劃
?外發之計劃
?計劃的表現
?單品型計劃
?預期型計劃
?基準之計劃
?作業的順序

第三課: 生產進度控制的實務詳解

?計劃產量的實現
?進度管理的評價
?原訂計劃的調整
?緊急任務的處理
?進度數據的整理

第四課: PMC相關管理討論

?加工條件標準化與DOE的應用
?如何通過客戶訂單數據制定物控計劃
?如何制定與預測月份計劃的達成率
?如何借用準時化生產JIT的模式,改善生產計劃系統

第五課: 供應商管理與物料控制與PMC的關聯

?早期供應商參與管理
?關鍵物料控制與采購計劃
?供應商評價與協助改善
?將供應過程列入生產計劃環節
   
采購與供應鏈管理
培訓對象:采購主管或經理、采購人員;物料及工程相關人員、工廠經理等;供應鏈管理人員。
課程收益:幫助企業正確的理解采購與供應鏈管理系統;學習到當今企業先進的物流與供應鏈管理理念和實用方法。

課程大綱:
第一課:供應鏈管理概述

1、供應鏈結構
2、集成供應鏈管理
3、供應鏈集成信息平臺
4、采購在集成供應鏈中的戰略影響

第二課現代企業的采購組織

1、采購組織結構對運作的影響
2、采購職能劃分
3、集中采購/分散采購/混合采購
4、商品小組
5、跨職能團隊
6、跨國公司全球采購組織IPO
7、案例:某跨國公司采購組織構架

第三課采購戰略計劃

1、采購戰略與公司戰略的協調
2、采購戰略制定流程
3、采購戰略的種類
4、In-sourcing/Outsourcing決策

第四課采購戰略及實施

1、商品及開支分析
2、供應源合理化
3、全面供應質量管理
4、供應商開發
5、戰略成本管理
6、建立長期供應商關系

第五課戰略供應商開發與管理

1、關鍵商品戰略
2、戰略供應商關系定位
3、供應商的競爭與合作
4、供應商早期參與
5、戰略供應商的績效評估與管理

第六課采購戰略的其他方面

1、全球資源及全球采購
2、采購項目管理
3、產品生命周期管理
4、采購原作電子化/自動化
5、網上談判(InternetNegotiation)

第七課采購談判

1、采購談判的特點
2、談判機理及流程
3、采購談判的原則
4、合作與競爭的談判行為
5、談判力量分析
6、雙贏的談判技巧
營銷策劃技巧培訓課程
培訓對象:企業培訓營銷人員、管理人員
培訓背景: 營銷策劃技巧培訓課程,此培訓使銷售人員領悟到“管理”行為的價格、渠道等內容;內容翔實、闡述透徹、體例新穎、案例豐富,營銷策劃方法、技巧等內容。

培訓大綱:營銷策劃技巧培訓課程主要內容概括:

第1課: 感悟營銷策劃

   1.1 中國營銷策劃人、策劃案
   1.2 中國營銷策劃業的昨天、今天與明天

第2課: 營銷策劃的內涵與流程

   2.1 策劃與營銷策劃
   2.2 營銷策劃的原理與流程
   2.3 營銷策劃的認識誤區和影響因素

第3課: 營銷策劃的組織與管理

   3.1 營銷策劃的組織
   3.2 營銷策劃的營銷
   3.3 營銷策劃的實施
   3.4 營銷策劃的控制
   3.5 營銷策劃的評估

第4課: 營銷策劃的創意與方法

   4.1 認識營銷策劃的創意
   4.2 創意的一般步驟與方法
   4.3 創意思維的技法
   4.4 創意思維的培養與開發

第5課: 市場調研策劃

第6課: 營銷戰略策劃

第7課: 品牌策劃

第8課: 企業形象策劃

第9課: 促銷策劃

第10課: 網絡營銷策劃

第11課: 快速消費品策劃

東莞市智搏企業管理咨詢服務有限公司
企業管理培訓中心
2018年03月01日
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